دانلود گزارش کارآموزی مرکزمخابرات مهدیه
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
فهرست :
فصل اول :آشنایی کلی با مکان کار آموزی
- تاریخچه مخابرات در ایران
- تاریخچه تاسیس شرکت مخابرات
- ارکان وتشکیلات کلی شرکت مخابرات استان تهران
فصل دوم :ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کار آموز
- قسمت امور مشترکین
- سالن دیجیتال یا سوییچ
- سالن MDF یا توزیع
- سالن PCL یا دیتا
- واحد ACCES
- واحد XDSL
- اتاق POWER یا تجهیزات
- ترافیک سنجی
- مدیریت
- قابلیت های سرویس شبکه هوشمند وتعرفه های آن
فصل سوم :آزمون آموخته ها و نتایج
- مراکز مخابراتی چه خدماتی را به مشترکان ارائه می دهند
- چگونه می توان برای اشتراک یک خط تلفن ثابت اقدام کرد
- دایری تلفن ثابت
- ویژیگی های تلفن معمولی وبی سیم
- توصیه های برای شماره گیری ومکالمه
- اصلاح ورفع خرابی تلفن17
- تغییر نام و مکان (خرید وفروش تلفن )
- قطع و وصل تلفن
- هزینه و تعرفه تلفن های ثابت
- چگونگی برخورد با مزاحمان تلفنی
- تلفن همگانی
- مرکز اطلاعات تلفنی 118
- رزو مکالمات تلفن های بین شهری وبین الملل
- سرویس های مخابراتی
- شبکه هوشمند IN
- خدمات الکترونیکی مخابرات
- سرویس پست الکترونیکی
- سرویس اینترنت
- سرویس پیام رسان ریز مکالمات
- سرویس پرداخت از طریق خود پرداز
- سرویس پرداخت تلفنی ،SMS واینترنتی
ضمائم:
شرح وظایف کدهای مخابراتی
اطلاعات ادارات کل مخابرات استان تهران و مراکز مربوطه
فصل اول :آشنایی با مکان کلی کار آموزی
Telecommunication Company of IRAN
تاریخچه و سیر تحول مخابرات در کشور ایران
تاریخچه و سیرتحول مخابرات در ایران
( 1236 لغایت 1385 )
مقدمه :
امروزه با توجه به نقش انکار ناپذیر و حساس ارتباطات در توسعه
ملی جوامع و الزاماً برنامه ریزی ها و سرمایه گذاری های کلان و
قابل ملاحظه در این بخش وظیفه ی متولیان مخابرات کشور ، جنبه
حیاتی و ملی به خود گرفته است . اهمیت اطلاعات و ایجاد حرکت
جهانی برای رسیدن به اطلاعات و گذر از شکاف دیجیتالی ، کشورهای
جهان سومی را برآن داشته تا تلاش خود را در سطح ملی برای مگانی
شدن اطلاعات توسعه دهند .
حوزه ی IT ،حوزه ی بسیارگسترده ای ست که مقوله های فنی و مهندسی مخابرات، رایانه، شبکه های اطلاع رسانی ، اینترنت،شهرها و پارک های اینترنتی و تمامی شؤون ارتباطی مخابراتی و اطلاعاتی را
دربرمی گیرد.ازاین روی ، مخابرات ایران،درسال های اخیر،همپای
دنیا ، گام های موثری دراین عرصه برداشته که سیاستگذاران این
عرصه،کارنامه خوبی را ارائه نموده اند ، به گونه ای که تلاش بخش
ارتباطات کشور نشان از یک توسعه ی قابل ملاحظه در برنامه های اول
تا سوم و ادامه آن نیز در برنامه ی چهارم توسعه دارد .
مخابرات در ایران همچون دیگر نقاط جهان با نصب اولین خط تلگراف
در سال 1236 هجری خورشیدی یعنی چهارده سال بعد از موفقیت مورس ،بین تهران و چمن سلطانیه در نزدیکی زنجان ( اردوگاه تابستانی ناصرالدین شاه ) تحقق یافت . دو سال بعد خط تلگراف سلطانیه بهسمت زنجان و تبریز و جلفا امتداد یافت و به شبکه ی تلگرافی روسیه پیوست . توسعه ی تلگراف بسیاری از شهرها را سال به سال در نوردید، تا اینکه ایران در سال 1248 به عضویت اتحادیه بین المللی تلگراف درآمد . اداره تلگراف در سال 1255 به وزارت تلگراف
ارتقاء یافت .
مرحله ی دوم توسعه فناوری مخابرات با نصب تلفن آغاز می شود . اگر
چه اولین خط تلفن در حدود دوازده سال پس از اختراع آن ، یعنی سال
1269 در تهران راه اندازی شد ، اما گسترش شبکه تلفن درسرزمین
پهناور ایران از سال 1320 شروع گردید .
در سال 1269 بین دو ایستگاه ماشین دودی و شهــــرری ارتباط تلفنی
برقرار شد ، بعد از آن بین کامــــرانیه ( شمیران ) و عمارت
سلطنتی وزارت جنگ ( تهران ) و سپس مقر ییلاقی شاه ( سلطنت آباد) و عمارت سلطنتی تهران ارتباط تلفنی دایر شد ، در آبان ماه 1305
تلفن جدید برروی 2300 رشته کابل آماده بهره برداری شد ، در مرداد
1308 به موجب مصوبه ای ، رسیدگی به امور تلفن که دردست شرکتها
بود ، به وزارت پست و تلگراف واگذار و نام آن وزارتخانه به وزارت
پست و تلگراف و تلفن تبدیل گردید . دو سال بعد سهام شرکت های
تلفن برای دولت خریداری و شرکت سهامی تلفن ایران تأسیس شد. پس از
شهریور 1320 همزمان با خروج نیروهای متفقین از کشور ایران ، خطوط
تلفن جدید ( کاریر) که توسط آنان در ایران تأسیس شده بود ،
خریداری گردید .
روند توسعه کیفی و کمی مخابرات از مرحله تلفن مغناطیسی تا مرحله
سیستم خودکار به تدریج ادامه یافت و در سال 1343 استفاده از شیوه
ریزموج ( مایکروویو ) در مخابرات ایران آغاز و به دنبال آن در
سال 1345 اولین کارخانه مخابراتی ایران تأسیس شد . راه اندازی و
بهره برداری از ایستگاه زمینی ماهواره ای شهید قندی ( اسدآباد )
همدان و استفاده از اولین کابل ارتباطی بین شهری PCM بین تهران -
کرج و ایجاد مرکز آموزش مخابرات اقدامات بعدی بود .
در سال 1349 مرکز تحقیقات مخابرات پایه گذاری و در سال 1350 شرکت
مخابرات ایران با ساختاری جدید متولی توسعه و تجهیز شبکه ی
مخابرات کشورگردیدوصنایع مخابراتی راه دور ایران نیزبه منظور
تولید تجهیزات مخابراتی راه دور در همین سال شکل گرفت .
با پیروزی انقلاب اسلامی ، آغاز جنگ تحمیلی عراق بر علیه ایران ،
مانع از توسعه فراگیر شبکه مخابرات کشور شد . با این وجود از سال
1357 تا سال 1363 ، تعداد 351 هزار شماره تلفن در کشور دایر شد .
1300 روستا دارای ارتباط گردید ، 101 شهر ارتباط بین شهری یافتند
و 4083 دستگاه تلفن همگانی شهری و راه دور در نقاط مختلف کشور
نصب شد .
اولین طرح آزمایش کابل نوری در مرکز تحقیقات مخابرات عملی شد و
در سال 1364 کارخانه کابلهای مخابراتی شهید قندی یزد تأسیس و در
سال 68 به بهره برداری رسید . در سال 1367 اولین کابل هم محور
بین شهری از تهران به اصفهان متصل گردید . در سال 1368 اولین
مرکز سوئیچینگ دیجیتال دانشگاه تهران به بهره برداری رسید و در
همین سال اولین خط کابل نوری بین شهری بین تهران - کرج اجراء
گردید .
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 60
تعداد مشاهده: 688 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 60
حجم فایل:41 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
گزارش کارآموزی خاک برداری، اجرای فنداسیون و نصب صفحات زیر ستون
موضوع:
گزارش کارآموزی خاک برداری اجرای فنداسیون نصب صفحات زیر ستون ساخت تیر و ستون از ورق اجرای سقف ساختمان با تیرچه و بلوک (ساخت تیرچه ها در محل کارگاه)
مقدمه:
محل کارآموزی در شهر اصفهان بوده و کارگاهی کـه در آنجا مشغول بـه گـذرانـدن دوره ی کـارآمـوزی بـودیم از عملیات خاک برداری ازیکخرابه را شامل تا اجرای سقف اول بطول انجامید.
با تشکر از هیات علمی دانشگاه آزاد اسلامی واحد خوراسگان مرکز زواره و سایرمسئولان، استاد راهنما جناب آقـای مهندس کیانی و سـایراساتیدکـه از هیچگـونـه کوششی دریغنکـرده و تـا اینمرحله از تحصیلاز زحمات بـی دریغآنـان بهره مند بـوده ایم نهایتتشکـر و قدردانی را داریم.
دستورالعملهای حفاظتی و ایمنیکارگاه های ساختمانی:
اجرای کـارهـای ساختمانی شـامـل مراحـل متعددی است که ضمنآن افراد با ماشینآلات ساختمانی، ابزار و مصالح گوناگون سروکار دارند. اینروابط ویژگی ها امکان وقـوع حوادث را بـرای نیروی انسـانی را افـزایشمی دهـنـد . محـافظت از افرادانسانی در قبال حوادث نـاشـی از کـار از اهمیتویژه ای برخوردار اسـت . از اینرو بـایدابـزار و ماشینآلات بـه طور مستمر مورد بازرسی کامل قرار گـرفـتـه و از سالم بودن آنها اطمینان حاصل شود . در بکار گیری ماشینها نیزبایداز افراد با تجربه استفاده شود . برای تامینایمنیکارگاههـای ساختمانی بـایدهمه ی کـارهـا بـا دقت و برنامه ریزی دقیقانجام گیرند. در ضمن باید دقت داشته باشیم وکـه هنگام کار یا تخلیه ی مصالح مزاحمتی برای همسایگانو سایرینایجاد نشود. همچنیناز انجام کارهای پر سر و صدا در شب خودداری شود. در صورتی که لازم است کاری در شب انجام شود بایدقبلا اجازه ی شهرداری و مقامات مسئول کسب شـود.
فهرست مطالب:
مقدمه
دستورالعمل های حفاظتی و ایمنی کارگاه ها
آشنایی کلی با مکان کارآموزی
پاک سازی خرابه
گود برداری
پیاده کردن نقشه
بتون مگر
قالب بندی فونداسیون و شمع بندی
آرماتوربندی
علت استفاده و فولاد و میل گرد در ساختمان ها و پی
نحوه آرماتوربندی
خم کردن آرماتور
بتون ریزی فونداسیون
مخلوط کردن بتون
نحوه درست کردن ستون های فلزی با ورق
اتصال ستون ها به فونداسیون
تراز کردن ستون های عمودی با ستون های افقی
عایق کاری تیر ورق ها
ساخت تیرچه طبقات
سقف
کشیدن دیوار بیست و دو سانتی متری
کشیدن تیغه های ده سانتی متری
تعداد مشاهده: 822 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: doc
تعداد صفحات: 45
حجم فایل:42 کیلوبایت
-
راهنمای استفاده:
فایل بصورت ورد میباشد و با نرم افزار افیس اجرا میگردد
-
محتوای فایل دانلودی:
فایل 45صفحه بصورت ورد میباشد
دانلود گزارش کارآموزی جوشکاری
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
تعریف جوشکاری
تاکنون تعاریف زیادی برای جوشکاری بیان شده است ، ولی بطور کلی حذف فاصله و ایجاد جاذبه مولکولی یا کریستالی بین قطعات گوناگون را جوشکاری گویند . برای تحقق این امر روششهای زیادی به ذهن می رسد که اکثرا عملی شده است و نتایج کارائی آنها در ارتباط با وسایل و تجهیزات مورد لزوم به لحاظ سادگی و پیچیدگی مورد مطالعه قرار گرفته است .
عملیات جوشکاری که امروزه در صنایع به کار گرفته میشوندعبارتند از :
1- جوشکاری فشاری 2- جوشکاری ذوبی
هر کدام تقسیم بندیهای گوناگون و گسترده ای دارد که تاکنون بیش از 85 روش در جوشکاری و برشکاری ابداع شده است و اجرا می شود بعضی از روشها نیز منسوج شده ، جای خود را به روشهای نوین جوشکاری داده اند .
جوشکاری فشاری
تعریف : جوشکاری فشاری فرآیندی که در آن لبه های مورد اتصال ، تحت فشار ، و با استفاده از حرارت یا بدون آن در هم ادغام می شوند و قطعات به هم اتصال می یابند .
جوشکاری آهنگری یا پتکه ای ، جوشکاری مقاومتی ، جوشکاری اصطکاکی ، جوشکاری مافوق صوت (اولتراسونیک) و جوشکاری سرد از آن جمله اند .
جوشکاری آهنگری
یکی از فرایند های قدیمی جوشکاری است و روش کار چنین است که قطعات مورد جوشکاری را در کوره ای تا مرحله خمیری شدن گرم می کنند . سپس آنها را از کوره خارج و اکسید ها را از سطح مورد اتصال پاک می کنند . آنگاه آنها را رویهم روی سندان قرار می دهند و ضربات پتک دستی یا برقی میکوبند تا دو قطعه در هم ادغام شوند و جوش بخورند .
جوشکاری مقاومتی
جوشکاری مقاومتی یکی از روشهای جوشکاری فشاری است که در شاخه های مختلف صنعت خصوصاً در صنایعی که با ورقها و مفتول فلزی سر و کار دارند کاربرد فراوان دارد . در این روش سطوح اتصال با اعمال حرارت و فشار بهم جوش می خورند .
فلزات به دلیل داشتن مقاومت الکتریکی ، دراثر عبور جریان برق از آنها ، گرم می شوند و به حالت خمیری و حتی به دمای ذوب می رسند . حرارت حاصل در این روش با مجذور شدت جریان و مقاومت در زمان عبور جریان رابطه مستقیم دارد . شدت زمان عبوری و زمان از طریق دستگاه قابل کنترل و تنظیم است ، اما مقاومت الکتریکی به عوامل مختلف از جمله جنس و ضخامت قطعات کار ، اندازه سطح الکترود ها ، چگونگی سطح تماس و فشار اعمال شده به کار مربوط می شود .
جوشکاری مقاومتی در صنعت به صورتهای گوناگون مورد استفاده است که مهمترین و متداولترین آنها به ترتیب زیر است : 1- جوش نقطه ای یا نقطه جوش 2- جوش قرقره ای یا درز جوش 3- جوش واژگون یا سر به سر 4- فلاش جوش یا جوش جرقه ای
جوشکاری ذوبی
تعریف : جوشکاری ذوبی روشی است که در آن لبه های مورد اتصال پس از ذوب شدن به کمک فلز پر کننده یا بدون آن در هم آمیخته و منجمد میگردند به این ترتیب قطعات به یکدیگر متصل می شوند .
برای ذوب کردن لبه های مورد اتصال از انرژیهای مختلف استفاده می شود : انرژی شمیایی : جوشکاری با شعله گاز ، جوشکاری ترمیت
انرژی الکتریکی : جوشکاری با قوس الکتریکی
انرژی نورانی : جوشکاری با اشعه لیزر
در جوشکاری با قوس الکتریکی حرارت لازم برای ذوب لبه های مورد اتصال و مفتول پر کننده درز از طریق ایجاد و برقراری قوس الکتریکی بین الکترود و فلز مورد جوشکاری تامین می شود .
قوس الکتریکی و چگونگی تشکیل آن
چنانچه قطبهای مثبت و منفی یک منبع انرژی الکتریکی را با هم تماس داده و سپس در فاصله کمی از یکدیگر قرار دهند ، در اثر اختلاف پتانسیل الکتریکی موجود میان آنها جرقه های ایجاد می شود . این جرقه ها موجب یونیزه شدن اتمسفر بین دو قطب و عبور الکترونها از فاصله هوایی میان دو قطب می شود .
ادامه جرقه ها و به هم پیوستن آنها در فضایی یونیزه شده ، موجب تشکیل قوس الکتریکی می شود . با وجود یونیزه شدن فضای بین الکترود وکار ، باز هم مقاومت الکتریکی زیادی در این منطقه وجود دارد و همین مقاومت سبب تبدیل انرژی الکتریکی به انرژی حرارتی می شود و حرارت در حدود 6000-5000 درجه سانتیگراد ایجاد می گردد که می تواند در زمان کوتاهی فلزات را به دمای ذوب برساند .
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 75
تعداد مشاهده: 668 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 75
حجم فایل:40 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
گزارش کارآموزی ظروف یکبار مصرف و بسته بندی
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
تاریخچه شرکت
واحد تولید ظروف یکبار مصرف و بسته بندی که براساس مجوز شماره 1855/9 الف مورخ 16/8/77 به منظور بهره برداری واحد تولید و بسته بندی کره و همچنین بشماره بهر برداری 1422/9 بتاریخ 8/5/79 تاسیس و از تاریخ 21/7/79 شروع به تولید نموده است.
واحد تولید فرق زیر مجموعه ای از شرکت تعاونی تولید کنندگان فراؤده دهای لبنی پاستوریزه خراسان می باشد که تحت نظارت شرکت تعاونی فعالیت می نماید.
در تاریخ 6/12/81 توسط اداره کل نظارات پروانه ساخت کره در کل به شماره 16998 صادر و تاریخ پروانه بهره برداری مورخ 4/4/82 برای محصول جدید کره به نام تجاری درگل در اوزان 15-25-50 و 100 گرمی صادر گردیده است.
2- موضوع و فعالیت شرکت:
الف) تولید انواع ظروف یکبار مصرف، ظرف پنیر 400 و 4500 و 200 و150 و 500 و 250 گرمی) لیوان جهت بسته بندی فرآورده های لبنی جهت اعضا شرکت تعاونی و سایر کارخانجات خارج از استان وه خرید انواع خامه و کره از اعضای تحت پوشش و تولید و بسته بندی کره در اوزان 25-15-500-1000 گرمی و همچنین حق العمکاری کره وارائه به فروشگاههای تحت پوشش و سایر بازارها
ب) تهیه و تولید نی شیر مدارس از ابتدای مهرماه، 81 تا پایان سال 82 جهت کارخانجات توزیع کننده شیر مدارس.
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد که با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 17
تعداد مشاهده: 3327 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 17
حجم فایل:14 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
جزوه-ریخته گری و انواع آن- درقالب word- در 180ص
ریخته‌گری و انواع آن
ریخته‌گری آهن در قالب ماسه‌ای
ریخته‌گری (به انگلیسی: Casting) فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب میباشد. این روش قدیمی‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری ازخاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد.
ریخته گری در حوزه‌های متفاوت علم، هنر و فناوری مطرح است. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید میباشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه میشوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده میشوند.
از دیدگاه نوع قالب روشهای ریخته‌گری به دو دسته تقسیم میشوند: ریخته‌گری در قالبهای تکبار (Expendable Molds) و در قالبهای دایمی (Permanent Molds).
اما ریخته‌گری با توجه به تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر میشود: ریخته گری در قالب ماسه‌ای، ریخته گری به روش ریژه (قالبهای فلزی)، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار کم، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار بالا، دیزاماتیک، ریخته گری دقیق، ریخته گری در قالبهای کوبشی و غیره. هر یک از موارد فوق دارای کاربردی است، که با توجه به میزان تولید قطعه، کیفیت مورد نظر آن، ابعاد و جنس قالب، از هر یک از این روشها استفاده میشود.
۱ریخته‌گری در قالبهای بی بار(Expendable)
۲ریخته‌گری در قالبهای دائمی (Permanent)
۳دیگر روشهای ریخته گری
۴عیوب ریخته‌گری
۵جستارهای وابسته
۶منابع
ریخته‌گری در قالبهای بی بار(Expendable)
در این دسته روشهای از قالبهای موقت استفاده میشود. این قالبها پس از یک بار ذوب ریزی از بین می‌روند تا قطعه را بتوان از قالب جدا کرد. پرکاربردترین نوع این قالبها، قالبهای ماسه‌ای است که به تبع به این نوع ریخته گری، ریخته گری در قالب ماسه‌ای (Sand casting)، گفته میشود. ماسه‌ها انواع گوناگونی دارند، مانند ماسه‌های سیلیسی، ماسه چراغی، ماسه زیرکونیایی و غیره... در ادامه می توان گفت برای ساخت برخی از قالب از سیلیکات سدیم (آب شیشه) به عنوان چسب استفاده می شود که از گاز co2 برای سفت کردن آن استفاده می شود. همچنین شایان ذکر است در دو روش ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting) و روش ریخته گری دقیق (Investment Casting) نیز قالب های ریخته گری که به ترتیب از جنس گچ و سرامیک هستند نیز از این فرایند پیروی می کنند.
ریخته‌گری در قالبهای دائمی (Permanent)
این نوع ریخته گری در قالبهای فلزی انجام می‌گیرد. منظور از ریخته گری غیر انبساطی ریخته گری در قالبی است که قابلیت انبساط ندارد. این قالبها را قالبهای دایمی (Permanent Mold) نیز می‌نامند. از ویژگیهای این قالبها میتوان به بازگرداندن فشار مذاب به خود آن اشاره کرد، که این امر باعث کاهش درصد انقباض و عیوب ناشی از آن میشود. همچنین در قالبهای فلزی به دلیل بالا بودن سرعت انتقال حرارت نسبت به قالبهای ماسه‌ای ساختارهای ریخته گری ریز تر و خواص مکانیکی اغلب بالاتر است. از روشهای ویژه و پر کاربرد این نوع ریخته گری میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
ریخته‌گری با فشار کم(Low Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار کم مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب بدون تلاطم و از پایین وارد فضای قالب میشود. این روش یکی از پر کاربردترین روشها در تولید قطعات آلومینیومی با خواص مکانیکی بالا است.
ریخته‌گری با فشار بالا(High Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار بالای مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب با فشار بالا وارد محفظه قالب میشود. در اینجا خواص مکانیکی اهمیت کمتری دارد ولی تعداد تولید بالا بسیار مهم است.
دیگر روشهای ریخته گری
شامل روشهای زیر:
ریخته گری با قالب ماسه ای: اغلب تولید قطعات ریختگی در ماسه انجام می شود. ریخته گری ماسه (Sand casting)، فرآیندی است که در آن از ماسه برای قالب گیری استفاده می شود. ماسه لازم برای یک تن ریخته گری حدود ۴ تا ۵ تن است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد که تحت دو دسته کلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب). در شکل زیر نمایی از روند ریخته گری با قالب ماسه ای در شکل زیر آمده است.
ریخته گری در ماسه تر (Green sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک نشده.
ریخته گری در ماسه خشک (Dry sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک شده. در این روش، قالب ماسه‌ای در گرمخانه‌ای بادمای حدود ۳۰۰ درجهٔ سانتیگراد به مدت مناسبی قرار داده شده و خشک میگردد.
ریخته گری در قالب رو خشک (Skin-dried mold casting): ریخته گری در آن دسته از قالبهای ماسه‌ای که سطوح آن ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده است.
ریخته گری روباز در ماسه (Open sand casting): ریخته گری در قالبهای ماسه‌ای بدون لنگهٔ رویی. از این روش در تولید قطعات نا دقیقی که یک سطح تخت دارند استفاده میشود.
ریخته گری در حالت نیمه جامد (Semi solid casting): ریخته گری در حالت خمیری.
ریخته‌گری در گچ
ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting): روش ریخته گری با استفاده از قالبهای ساخته شده از گچ فرنگیو افزودنی‌های دیگر. در تولید قطعاتی با دقت ابعادی کار می‌رود.
ریخته گری دقیق (Investment Casting): ریخته گری دقیق بنام "ریخته گری با مدلهای مومی" یا "ریخته گری ظریف" نیز شناخته می شود. قرون متمادی است که این نوع ریخته گری برای تهیه قطعات با کیفیت عالی بکار می رود. در این روش ریخته گری، می توان با استفاده از قالب ها ساخته شده از جنس سرامیک و مواد دیر گداز دیگر، قطعاتی پیچیده با دقت ابعادی بالا و سطوحی صافتر در مقایسه با روش های دیگر تولید کرد.
عیوب ریخته‌گری
با توجه به دو فرایند اصلی در ریخته گری شامل جریان سیال و انجماد، عیوب ریخته گری در آن شامل موارد زیر میشوند:
عیوب ناشی از جریان سیال: نیامد، جوش سرد، حبس هوا، ورود آخال و سرباره
عیوب ناشی از انجماد: حفرات درشت، حفرات ریز، حفرات گازی، تنش باقی‌مانده، ترک گرم و ترک سرد
ریخته‌گری ماسه‌ای
قالب ماسه‌ای و حفره شکل دار آن
ریخته‌گری ماسه‌ای که به آن ریخته‌گری قالب ماسه‌ای هم می‌گویند در واقع یک فرایند خاص ریخته گری فلز است که در آن از ماسهبرای قالب‌سازی مواد استفاده میشود. همچنین اصطلاح ریخته گری ماسه‌ای نیز برای موادی که با این فرایند ساخته میشوند نیز به کار می‌رود. قطعاتی که با روش ریخته‌گری ماسه‌ای ساخته میشوند در کارخانه‌های ذوب فلز تولید میشوند و میتوان گفت که ۷۰ درصد تولیدات ریخته‌گری فلزی به روش ریخته‌گری ماسه‌ای است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد که تحت دو دسته کلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب).
ریخته گری چیست (CASTING)
ریخته‌گری عبارت از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب ، ریختن مذاب در محفظه ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب میباشد. این روش ، قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته شده است که لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد و برای هوادادن از دم فوتک بزرگی استفاده می‌کردند. بسیاری از قالبهای اولیه نیز از خاک رس ، خاک نسوز ، ماسه و سنگ تهیه میشود
شواهدی در دست است که چینی‌ها در حدود 700 سال قبل از میلاد به ریخته‌گری آهن مبادرت ورزیدند. ولی یافتن قطعات ریخته شده از خرابه‌های شهر حسن‌لو در آذربایجان شرقی نشان دهنده توسعه این فن در 900سال قبل از میلاد در ایران بوده است
ریخته‌گری هم علم است و هم فن ، هم هنر است و هم صنعت. به میزانی که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه ، سلیقه و هنر قالب‌ساز و ریخته‌گر است که تضمین‌کننده تهیه قطعه ای سالم و بدون عیب میباشد. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید است، زیرا حدود 50 درصد وزنی کل قطعات ماشینآلات به این طریقه ساخته میشوند.
برای ریخته‌گری ، از فولاد و چدن‌ها (فلزات آهنی) ، برنزها ، برنج‌ها ، آلیاژهای آلومینیم و منیزیم و آلیاژهای منیزیم و روی (فلزات غیر آهنی) به‌عنوان مهمترین فلزات ریخته‌گری استفاده میشود. معمولا روشهای ریخته‌گری را به نام ماده سازنده قالب اسم‌گذاری می‌کنند، مانند ریخته‌گری در ماسه که جنس قالب آن ، ماسه است.
حدود 80 درصد اجسامی که در اطراف خود می بینید ، به روش ریخته گری تولید میشوند. علت اصلی انجام فرآیند ریخته گری آن است که میتوان بوسیله آن ، هر جسم و وسیله ای با هر شکلی (حتی اشکال پیچیده) که تولید و شکل دهی آهن توسط ماشین کاری مشکل است را ایجاد کرد. فراموش نکنید که اکثر خود قطعات ماشین آلات صنعتی هم به این روش تولید میشود.
برای انجام یک فرآیند ریخته گری ، ابتدا می بایست نقشه قطعه ای که قصد ریخته گری و تولید آن داریم را ایجاد کنیم ، سپس از روی نقشه ، مدلی ایجاد کنیم. در مرحله بعدی می بایست فلز مناسب را جهت تهیه مذاب انتخاب کنیم. سپس توسط نمونه ایجاد شده ، قالب را ایجاد کنیم که عموما در ماسه ایجاد میشود و شکل نمونه در ماسه ایجاد میشود. اگر قطعه مورد نظر ما دارای تورفتگی ، یا قسمت های برجسته یا تو رفته است می بایست برای آن ، ماهیچه هایی را در نظر گرفت که این برجستگی ها و تو رفتگی ها را شکل میدهد. اکنون مذاب را به داخل قالب ریخته و در این هنگام می بایست گازهای متصاعد از داخل قالب خارج شوند و قالب ما بطور کامل بوسیله مذاب پر شود. پر کردن قالب توسط مذاب باید در دما و سرعت مناسب انجام شود. سرعت سرد شدن و کنترل مذاب بسیار مهم است چون اگر ملزومات آن رعایت نشود باعث ایجاد حفره هایی در قطعه ریخته گری شده خواهد شد. بعد از انجماد مذاب ، باید قطعه شکل گرفته را از قالب خارج کرد. بنابراین ریخته گری یا متالورژی بعنوان یک علم و هنر یاد میشود.
ریخته گری در زمینه صنایع فولادسازی و آهن آلات ، کاربرد وسیعی دارد که میتوان به تولید فولاد آلیاژی و آهن زنگ نزن اشاره کرد.
ریخته گری مداوم شمش فولاد بعنوان یکی از روش های نوین ریخته گری در دنیا می باشد که به ماشین ریخته گری (Casting Machine) نیاز خواهیم داشت. در ریخته گری اگر قطعه تولید شده مستقیما به شکل نهایی خود ایجاد شود، آن قطعه را ریختگی می گویند.
بطور کلی روش های ریخته گری متعددی به غیر از روش ایجاد قالب ماسه ای همانند ریخته گری دایکاست (ریخته گری تحت فشار) ، ریخته گری گریز از مرکز و و ریخته گری دقیق وجود دارد.
مهمترین روشهای ریخته‌گری عبارتند از:
ریخته‌گری در قالبهای موقت شامل ریخته‌گری در ماسه و در قالبهای پوسته‌ای
ریخته گری در قالبهای دائمی شامل ریخته‌گری در قالبهای فلزی به روش گریز ازمرکز
روش های ریخته گری
فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر به داخل کوره ذوب ریخته می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.
تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربردی در ریخته گری) عبارتند از :
1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.
2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.
3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.
4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.
مثال های پرکاربرد:
دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.
از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.
ریخته گری با ماسه
در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب)
ماسه را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. همچنین زائده ها و فلزات اضافی بریده شده و مجددا استفاده می گردند.
قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:
قالب از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی copeو درجه پایینی dragنامیده می شوند.
مذاب در فضای بین دو درجه که حفره قالب نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود. شکل طرح ، تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.
حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله مانند قیف sprueگفته می شود. فلز مذاب در داخل ظرف مذاب ریزی ریخته شده و از طریق spureبه سمت پایین جاری می شود.
راهگاه ها ، کانال هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را به سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب می رسند ، دروازه (gate) نام دارد.
چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند. اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که "لوله های تغذیه" نام دارند جاری می گردد. این لوله ها مانند مخازن ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره قالب در حال جامد شدن است حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این لوله ها به قالب وارد می شود.
منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج شوند.
ماهیچه ها:
بسیاری از قطعات ریخته گری دارای سوراخ های داخلی هستند(فضا های خالی).یا برخی حفره های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل دسترسی نیستند. این سطوح درونی به وسیله ماهیچه ها ایجاد می گردند. ماهیچه ها ازطریق آمیختن ماسه با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند . این چسب باعث می شود که وقتی ماهیچه را در دست می گیریم شکل خود را حفظ کند. قالب از طریق قرار دادن ماهیچه در داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو درجه به هم، ساخته می شود. بعد از انجام عملیات ریخته گری ، ماسه ها کنار زده می شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.
ملاحظات مهم ریخته گری:
1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟
صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.
2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟
به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.
باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.
3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است
4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.
5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.
6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.
7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد
نکات مهم ریخته گری
1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟
صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.
2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟
به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.
باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.
3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را { خط جدا کننده } می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است . چرا ؟
4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دا
تعداد مشاهده: 145 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: docx
تعداد صفحات: 180
حجم فایل:2,111 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی: