دانلود گزارش کارآموزی حسابداری سازمان بهزیستی
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
فهرست مطالب
تقدیر وتشکر
معاونت امور توانبخشی
مهمترین فعالیت‌ها و خدماتی که در این برنامه انجام می‌گیرد به قرار زیر می‌باشد :
خدمات توانبخشی اجتماعی
خدمات توانبخشی حرفه ای
خدمات توانپزشکی
بررسی نیازهای تجهیزاتی و وسایل کمک توانبخشی
خدمات تربیت بدنی معلولین
توانبخشی مبتنی بر جامعه
مهمترین اقدامات در توانبخشی مبتنی بر جامعه عبارتند از :
محورهای اصلی فعالیت‌های دانشگاه
دانشگاه علوم بهزیستی و توانبخشی
قسمت حقوق و دستمزد
برای محاسبه لیست حقوق و دستمزد موارد زیر باید رعایت شود
قسمت اموال
واحد بودجه
انواع تنخواه ها
انواع پراخت ها
نحوه رسیدگی و کنترل تنخواه مدیر شیفت
کارت دارایی ثابت
طریقه ثبت در سند حسابداری
سند زدن
تنظیم اسناد هزینه
نحوه تنظیم اسناد و هزینه به شرح بندهای زیر می باشد
نحوه کار قسمت رسیدگی اسناد
ثبت و صدرو سند حسابداری
نحوه چک کشیدن
اسکن کردن
مدرک کردن
انجام هزینه در سازمان بهزیست
فصل اول
( آشنایی کلی با مکان کارآموزی )
مشخصات کلی با مکان کارآموزی
سازمان بهزیستی کوی زهرا واقع درشیراز , کوی زهرا کنار ثبت احوال شیراز با تعداد کارکنان 200 نفر می باشد .
فصل دوم
( ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموزی )
تشریح کلی از نحوة کار، وظایف و مسئولیت‌های کارآموزی در محل کارآموزی و ارائه لیستی از عناوین کارهای انجام شده توسط دانشجو:
از جمله وظایف انجام شده در سازمان بهزیستی به شرح زیر می باشد.
1- آشنایی با فعالیت و خدمات های که در سازمان انجام می دهند .
2- آشنایی کلی با سیستم حسابداری و امور دفتری سازمان
فصل سوم
( آزمون آموخته ها، نتایج و پیشنهادات )
بخش اول : تاریخچه سازمان بهزیستی کشور
سازمان بهزیستی از مهمترین نهادهای حمایتی محسوب می شود که ازطریق بودجه عمومی به افراد معلول و محروم جامعه کمک می نماید. قبل از پیروزی انقلاباسلامی خدمات بهزیستی توسط سازمانهای دولتی و غیر دولتی متعددی صورت می گرفت، پس ازپیروزی انقلاب توجه به بهزیستی جامع افزایش یافت و کلیه سازمانهایی که در این بخشفعالیت می کردند در وزارت بهداری و بهزیستی ادغام شدند این سازمانها عبارت بودند ازسازمان رفاه خانواده، جمعیت بهزیستی و آموزش کودکان و نوجوانان جمعیت حمایت کودکانبی سرپرست سازمان ملی رفاه نابینایان و نوجوانان جمعیت حمایت کودکان بی سرپرستسازمان ملی رفاه نابینایان , انجمن حمایت کودکان , انجمن توانبخشی و... تا اینکهشهید گرانقدر دکتر محمدعلی فیاض بخش از ماههای مطالعه و برنامه ریزیهای دقیق به ایننتیجه رسید که براساس قانون اسلامی ایران رسیدگی و حمایت بیش از 4 ملیون تن ازافراد معلول و محروم در آن زمان جامعه ایران , امر عادی نیست که دولت بتنهایی و بهصورت پراکنده و بدون برنامه مدوّن و سازماندهی منسجم قادر به انجام آن باشدبنابراین سازمان بهزیسستی کشور با ادغام بیش از 14 مؤسسه حمایتی وتوانبخشی در سال1359 جهت تحقق مفاد اصول 31و29 قانون اساسی جمهوری اسلامی و به منظور تامین موجباتبرنامه ریزی و هماهنگی استانداردهای خدماتی به همت ایشان و با تصویب شورای انقلابدر مورخه 24/3/1359 تشکیل گردید.این سازمان در سال 1359 با تلاش‌های شهید دکتر فیاض‌بخش و تصویب شورای انقلاب، تشکیل گردید و افتخار خدمت به نیازمندان، خانواده های بی‌سرپرست، ایتام، توانخواهان، سالمندان، معلولین و سایر اقشار آسیب‌پذیر کشور را دارد. قبل از تأسیس سازمان بهزیستی، انجمن‌ها و سازمانهای مختلفی در حوزة رفاه و حمایت از معلولین، سالمندان و افراد بی‌سرپرست یا بدسرپرست، فعالیت می‌نمودند امّا به دلیل عدم هماهنگی در انجام امور و موازی‌بودن برخی فعالیت‌ها که حتی در بعضی اوقات در تضاد با یکدیگر بودند، در 24 خرداد 1359 این سازمان تأسیس گردید.
لایحه قانون راجع به تشکیل سازمان بهزیستی کشور
«در جهت تحقق مفاد اصول 21 و 22 قانون اساسی جمهوری اسلامی ایران و به منظور تأمین موجبات برنامه‌ریزی، هماهنگی، نظارت و ارزشیابی و تهیة هنجارها و استانداردهای خدماتی و توسعه دامنه اجرای برنامه های بهزیستی در زمینه حمایت از خانواده های بی‌سرپرست و نیازمند و ارائه خدمات مختلف به کودکان و تدارک امکانات پیشگیری و توانبخشی حرفه ای و اجتماعی معلولین جسمی و روانی و تجدید تربیت منحرفین اجتماعی و حمایت و نگهداری از کودکان بی‌سرپرست و معلولین غیرقابل توانبخشی و سالمندان و آموزش نیروی انسانی خدمات بهزیستی و توانبخشی و تأمین موجبات تشویق، جلب مشارکت و فعالیت‌های گروه های داوطلب و مؤسسات غیردولتی، سازمان بهزیستی کشور تشکیل میشود.»پس از تصویب این لایحه، وظایف سازمانهای زیر به همراه کلیه کارکنان، به سازمان بهزیستی کشور منتقل گردید.
1ـ سازمان ملی رفاه خانواده ایران
2ـ سازمان بهزیستی و آموزش کودکان و نوجوانان
3ـ انجمن ملّی حمایت از کودکان
4ـ جمعیت حمایت از اطفال بی‌سرپرست
5ـ انجمن حمایت از معلولین
6ـ سازمان ملّی رفاه ناشنوایان ایران
7ـ سازمان ملی بهزیستی ناشنوایان ایران
8ـ واحد حمایت از خانواده های بی‌سرپرست سازمان شاهنشاهی خدمات اجتماعی سابق
9ـ سازمان ملّی رفاه نابینایان
10ـ کلّیه خانه های فرهنگ روستایی که قبلا تحت نظر وزارت کشاورزی، اداره می‌شد
این فایل کاملا اصلاح شده و شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 40
تعداد مشاهده: 1827 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 40
حجم فایل:230 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
پروژه و کارآموزی در یک شرکت ریخته گری-45ص-درقالبpdf
ریخته‌گری آهن در قالب ماسه‌ای
ریخته‌گری (به انگلیسی: Casting) فن شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب، ریختن مذاب در محفظه‌ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش قدیمی‌ترین فرایند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری ازخاک رس ساخته می‌شدند و لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد.
ریخته گری در حوزه‌های متفاوت علم، هنر و فناوری مطرح است. به هر میزان که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه، سلیقه و هنر قالب ساز و ریخته‌گر است که تضمین کننده تهیه قطعه‌ای سالم و بدون عیب است. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید می‌باشد. به دلیل اینکه بیشتر از ۵۰ درصد از قطعات انواع ماشین آلات به این طریق تهیه میشوند. فلزاتی که خاصیت پلاستیک کمی دارند با قطعاتی که دارای اشکال پیچیده هستند، به روش ریخته‌گری شکل داده میشوند.
از دیدگاه نوع قالب روشهای ریخته‌گری به دو دسته تقسیم میشوند: ریخته‌گری در قالبهای تکبار (Expendable Molds) و در قالبهای دایمی (Permanent Molds).
اما ریخته‌گری با توجه به تکنولوژی و مجموعه تجهیزاتی که در قالب گیری دخیل هستند شامل موارد زیر میشود: ریخته گری در قالب ماسه‌ای، ریخته گری به روش ریژه (قالبهای فلزی)، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار کم، ریخته گری در قالب فلزی و با فشار بالا، دیزاماتیک، ریخته گری دقیق، ریخته گری در قالبهای کوبشی و غیره. هر یک از موارد فوق دارای کاربردی است، که با توجه به میزان تولید قطعه، کیفیت مورد نظر آن، ابعاد و جنس قالب، از هر یک از این روشها استفاده میشود.
۱ریخته‌گری در قالبهای بی بار(Expendable)
۲ریخته‌گری در قالبهای دائمی (Permanent)
۳دیگر روشهای ریخته گری
۴عیوب ریخته‌گری
۵جستارهای وابسته
۶منابع
ریخته‌گری در قالبهای بی بار(Expendable)
در این دسته روشهای از قالبهای موقت استفاده میشود. این قالبها پس از یک بار ذوب ریزی از بین می‌روند تا قطعه را بتوان از قالب جدا کرد. پرکاربردترین نوع این قالبها، قالبهای ماسه‌ای است که به تبع به این نوع ریخته گری، ریخته گری در قالب ماسه‌ای (Sand casting)، گفته میشود. ماسه‌ها انواع گوناگونی دارند، مانند ماسه‌های سیلیسی، ماسه چراغی، ماسه زیرکونیایی و غیره... در ادامه می توان گفت برای ساخت برخی از قالب از سیلیکات سدیم (آب شیشه) به عنوان چسب استفاده می شود که از گاز co2 برای سفت کردن آن استفاده می شود. همچنین شایان ذکر است در دو روش ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting) و روش ریخته گری دقیق (Investment Casting) نیز قالب های ریخته گری که به ترتیب از جنس گچ و سرامیک هستند نیز از این فرایند پیروی می کنند.
ریخته‌گری در قالبهای دائمی (Permanent)
این نوع ریخته گری در قالبهای فلزی انجام می‌گیرد. منظور از ریخته گری غیر انبساطی ریخته گری در قالبی است که قابلیت انبساط ندارد. این قالبها را قالبهای دایمی (Permanent Mold) نیز می‌نامند. از ویژگیهای این قالبها میتوان به بازگرداندن فشار مذاب به خود آن اشاره کرد، که این امر باعث کاهش درصد انقباض و عیوب ناشی از آن میشود. همچنین در قالبهای فلزی به دلیل بالا بودن سرعت انتقال حرارت نسبت به قالبهای ماسه‌ای ساختارهای ریخته گری ریز تر و خواص مکانیکی اغلب بالاتر است. از روشهای ویژه و پر کاربرد این نوع ریخته گری میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
ریخته‌گری با فشار کم(Low Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار کم مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب بدون تلاطم و از پایین وارد فضای قالب میشود. این روش یکی از پر کاربردترین روشها در تولید قطعات آلومینیومی با خواص مکانیکی بالا است.
ریخته‌گری با فشار بالا(High Pressure Die Casting): ریخته‌گری با فشار بالای مذاب در قالب فلزی. در این روش مذاب با فشار بالا وارد محفظه قالب میشود. در اینجا خواص مکانیکی اهمیت کمتری دارد ولی تعداد تولید بالا بسیار مهم است.
دیگر روشهای ریخته گری
شامل روشهای زیر:
ریخته گری با قالب ماسه ای: اغلب تولید قطعات ریختگی در ماسه انجام می شود. ریخته گری ماسه (Sand casting)، فرآیندی است که در آن از ماسه برای قالب گیری استفاده می شود. ماسه لازم برای یک تن ریخته گری حدود ۴ تا ۵ تن است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد که تحت دو دسته کلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب). در شکل زیر نمایی از روند ریخته گری با قالب ماسه ای در شکل زیر آمده است.
ریخته گری در ماسه تر (Green sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک نشده.
ریخته گری در ماسه خشک (Dry sand casting): ریخته گری در قالب ماسه‌ای خشک شده. در این روش، قالب ماسه‌ای در گرمخانه‌ای بادمای حدود ۳۰۰ درجهٔ سانتیگراد به مدت مناسبی قرار داده شده و خشک میگردد.
ریخته گری در قالب رو خشک (Skin-dried mold casting): ریخته گری در آن دسته از قالبهای ماسه‌ای که سطوح آن ها-اغلب با یک مشعل- تا عمق معینی خشک شده است.
ریخته گری روباز در ماسه (Open sand casting): ریخته گری در قالبهای ماسه‌ای بدون لنگهٔ رویی. از این روش در تولید قطعات نا دقیقی که یک سطح تخت دارند استفاده میشود.
ریخته گری در حالت نیمه جامد (Semi solid casting): ریخته گری در حالت خمیری.
ریخته‌گری در گچ
ریخته گری در قالب گچی (Plaster mold casting): روش ریخته گری با استفاده از قالبهای ساخته شده از گچ فرنگیو افزودنی‌های دیگر. در تولید قطعاتی با دقت ابعادی کار می‌رود.
ریخته گری دقیق (Investment Casting): ریخته گری دقیق بنام "ریخته گری با مدلهای مومی" یا "ریخته گری ظریف" نیز شناخته می شود. قرون متمادی است که این نوع ریخته گری برای تهیه قطعات با کیفیت عالی بکار می رود. در این روش ریخته گری، می توان با استفاده از قالب ها ساخته شده از جنس سرامیک و مواد دیر گداز دیگر، قطعاتی پیچیده با دقت ابعادی بالا و سطوحی صافتر در مقایسه با روش های دیگر تولید کرد.
عیوب ریخته‌گری
با توجه به دو فرایند اصلی در ریخته گری شامل جریان سیال و انجماد، عیوب ریخته گری در آن شامل موارد زیر میشوند:
عیوب ناشی از جریان سیال: نیامد، جوش سرد، حبس هوا، ورود آخال و سرباره
عیوب ناشی از انجماد: حفرات درشت، حفرات ریز، حفرات گازی، تنش باقی‌مانده، ترک گرم و ترک سرد
ریخته‌گری ماسه‌ای
قالب ماسه‌ای و حفره شکل دار آن
ریخته‌گری ماسه‌ای که به آن ریخته‌گری قالب ماسه‌ای هم می‌گویند در واقع یک فرایند خاص ریخته گری فلز است که در آن از ماسهبرای قالب‌سازی مواد استفاده میشود. همچنین اصطلاح ریخته گری ماسه‌ای نیز برای موادی که با این فرایند ساخته میشوند نیز به کار می‌رود. قطعاتی که با روش ریخته‌گری ماسه‌ای ساخته میشوند در کارخانه‌های ذوب فلز تولید میشوند و میتوان گفت که ۷۰ درصد تولیدات ریخته‌گری فلزی به روش ریخته‌گری ماسه‌ای است. نسبت مصرف ماسه به فلز، بسته به نوع، اندازه قطعه ریختگی و روش قالب گیری، متغیر است. ماسه مورد استفاده در ریخته گری انواع مختلفی دارد که تحت دو دسته کلی ماسه طبیعی و ماسه ترکیبی ( ماسه دریاچه) می توان آنها را طبقه بندی نمود. این ماسه ها دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا (SiO2) می باشند. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد، و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر، از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه، خاک رس و مقداری آب).
ریخته گری چیست (CASTING)
ریخته‌گری عبارت از شکل دادن فلزات و آلیاژها از طریق ذوب ، ریختن مذاب در محفظه ای به نام قالب و آنگاه سرد کردن و انجماد آن مطابق شکل محفظه قالب می‌باشد. این روش ، قدیمی‌ترین فرآیند شناخته شده برای بدست آوردن شکل مطلوب فلزات است. اولین کوره‌های ریخته‌گری از خاک رس ساخته شده است که لایه‌هایی از مس و چوب به تناوب در آن چیده می‌شد و برای هوادادن از دم فوتک بزرگی استفاده می‌کردند. بسیاری از قالبهای اولیه نیز از خاک رس ، خاک نسوز ، ماسه و سنگ تهیه میشود
شواهدی در دست است که چینی‌ها در حدود 700 سال قبل از میلاد به ریخته‌گری آهن مبادرت ورزیدند. ولی یافتن قطعات ریخته شده از خرابه‌های شهر حسن‌لو در آذربایجان شرقی نشان دهنده توسعه این فن در 900سال قبل از میلاد در ایران بوده است
ریخته‌گری هم علم است و هم فن ، هم هنر است و هم صنعت. به میزانی که ریخته‌گری از حیث علمی پیشرفت می‌کند، ولی در عمل هنوز تجربه ، سلیقه و هنر قالب‌ساز و ریخته‌گر است که تضمین‌کننده تهیه قطعه ای سالم و بدون عیب می‌باشد. این فن از اساسی‌ترین روشهای تولید است، زیرا حدود 50 درصد وزنی کل قطعات ماشین‌آلات به این طریقه ساخته میشوند.
برای ریخته‌گری ، از فولاد و چدن‌ها (فلزات آهنی) ، برنزها ، برنج‌ها ، آلیاژهای آلومینیم و منیزیم و آلیاژهای منیزیم و روی (فلزات غیر آهنی) به‌عنوان مهمترین فلزات ریخته‌گری استفاده میشود. معمولا روشهای ریخته‌گری را به نام ماده سازنده قالب اسم‌گذاری میکنند، مانند ریخته‌گری در ماسه که جنس قالب آن ، ماسه است.
حدود 80 درصد اجسامی که در اطراف خود می بینید ، به روش ریخته گری تولید میشوند. علت اصلی انجام فرآیند ریخته گری آن است که میتوان بوسیله آن ، هر جسم و وسیله ای با هر شکلی (حتی اشکال پیچیده) که تولید و شکل دهی آهن توسط ماشین کاری مشکل است را ایجاد کرد. فراموش نکنید که اکثر خود قطعات ماشین آلات صنعتی هم به این روش تولید میشود.
برای انجام یک فرآیند ریخته گری ، ابتدا می بایست نقشه قطعه ای که قصد ریخته گری و تولید آن داریم را ایجاد کنیم ، سپس از روی نقشه ، مدلی ایجاد کنیم. در مرحله بعدی می بایست فلز مناسب را جهت تهیه مذاب انتخاب کنیم. سپس توسط نمونه ایجاد شده ، قالب را ایجاد کنیم که عموما در ماسه ایجاد میشود و شکل نمونه در ماسه ایجاد میشود. اگر قطعه مورد نظر ما دارای تورفتگی ، یا قسمت های برجسته یا تو رفته است می بایست برای آن ، ماهیچه هایی را در نظر گرفت که این برجستگی ها و تو رفتگی ها را شکل میدهد. اکنون مذاب را به داخل قالب ریخته و در این هنگام می بایست گازهای متصاعد از داخل قالب خارج شوند و قالب ما بطور کامل بوسیله مذاب پر شود. پر کردن قالب توسط مذاب باید در دما و سرعت مناسب انجام شود. سرعت سرد شدن و کنترل مذاب بسیار مهم است چون اگر ملزومات آن رعایت نشود باعث ایجاد حفره هایی در قطعه ریخته گری شده خواهد شد. بعد از انجماد مذاب ، باید قطعه شکل گرفته را از قالب خارج کرد. بنابراین ریخته گری یا متالورژی بعنوان یک علم و هنر یاد میشود.
ریخته گری در زمینه صنایع فولادسازی و آهن آلات ، کاربرد وسیعی دارد که میتوان به تولید فولاد آلیاژی و آهن زنگ نزن اشاره کرد.
ریخته گری مداوم شمش فولاد بعنوان یکی از روش های نوین ریخته گری در دنیا می باشد که به ماشین ریخته گری (Casting Machine) نیاز خواهیم داشت. در ریخته گری اگر قطعه تولید شده مستقیما به شکل نهایی خود ایجاد شود، آن قطعه را ریختگی می گویند.
بطور کلی روش های ریخته گری متعددی به غیر از روش ایجاد قالب ماسه ای همانند ریخته گری دایکاست (ریخته گری تحت فشار) ، ریخته گری گریز از مرکز و و ریخته گری دقیق وجود دارد.
مهمترین روشهای ریخته‌گری عبارتند از:
ریخته‌گری در قالبهای موقت شامل ریخته‌گری در ماسه و در قالبهای پوسته‌ای
ریخته گری در قالبهای دائمی شامل ریخته‌گری در قالبهای فلزی به روش گریز ازمرکز
روش های ریخته گری
فرآیند ریخته گری با تولید قالب آغاز می شود که شکل قالب، قرینه و معکوس قطعه ای است که ما نیاز داریم. قالب از مواد نسوز مانند ماسه تهیه می شود. فلز بر به داخل کوره ذوب ریخته می شود تا ذوب شود. سپس فلز مذاب در گودی قالب که شکل قطعه مورد نظر است ریخته می شود. و تا زمان جامد شدن خنک می گردد. نهایتا قطعه فلزی شکل گرفته از قالب جدا می شود.
تعداد زیادی از سازه های فلزی که هر روز با آنها سرو کار داریم به روش ریخته گری تولید شده اند. علل این (گستردگی کاربردی در ریخته گری) عبارتند از :
1- به روش ریخته گری می توان قطعاتی را تولید کرد که هندسه بسیار پیچیده ای دارند و یا دارای حفره های درونی می باشند.
2- برای تولید قطعات بسیار کوچک و همچنین قطعات بسیار بزرگ از چندصد گرم تا چندین هزار کیلو گرم می توان از این روش استفاده کرد.
3- این روش از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه است . و هدر رفت کمی دارد. فلزات اضافی در هر بار ریخته گری دوبار ذوب شده و استفاده می شوند.
4- فلز ریخته گری شده ایزو تروپیک است یعنی در تمام جهات دارای خواص فیزیکی و مکانیکی یکسانی است.
مثال های پرکاربرد:
دستگیره های در ، قفل ها ،پوشش یا بدنه موتور ها، پمپ ها و غیره، چرخ بسیاری از اتوموبیل ها.
از روش ریخته گری بطور گسترده ای در صنایع اسباب بازی استفاده می گردد . به عنوان مثال در تولید قطعات ماشین ها، هواپیما ها و غیره.
ریخته گری با ماسه
در ریخته گری ماسه ای از ماسه طبیعی یا ماسه ترکیبی( ماسه دریاچه) استفاده میشود، که دارای یک ماده نسوز به نام سیلیکا(sio2) می باشد. دانه های شن باید بقدر کافی کوچک باشند تا بتوان آن ها را متراکم کرد.و در عین حال باید آنقدر درشت باشند تا گازهای تشکیل شده در هنگام ریخته گری از بین منافذ آنها خارج شوند. در قالب های بزرگ تر از ماسه سبز استفاده می کنند(ترکیبی از ماسه،خاک رس و مقداری آب)
ماسه را می توان مجددا مورد استفاده قرار داد. همچنین زائده ها و فلزات اضافی بریده شده و مجددا استفاده می گردند.
قالب های ماسه ای دارای قسمت های زیر می باشند:
قالب از دو قسمت اصلی تشکیل شده است. درجه بالایی copeو درجه پایینی dragنامیده می شوند.
مذاب در فضای بین دو درجه که حفره قالب نام دارد ،جاری می گردد. هندسه طرح توسط یک قطعهء چوبی که الگو نام دارد، ایجاد می شود. شکل طرح ، تقریبا شبیه به قطعه ای که ما نیاز داریم می باشد.
حفره قیفی شکل: بالای این قیف ظرف مذاب ریزی قرار دارد. و به قسمت لوله مانند قیف sprueگفته می شود. فلز مذاب در داخل ظرف مذاب ریزی ریخته شده و از طریق spureبه سمت پایین جاری می شود.
راهگاه ها ، کانال هایی عمودی و توخالی هستند که حفره قالب را به سطح آن متصل می کنند. منطقه ای که این راهگاه ها به حفره ء قالب می رسند ، دروازه (gate) نام دارد.
چندین حفره دیگر نیز درون قالب تعبیه می شوند که با سطح آن در تماسند. اضافه مذابی که درون قالب ریخته می شود ، به داخل این حفره ها که "لوله های تغذیه" نام دارند جاری می گردد. این لوله ها مانند مخازن ذخیره مذاب عمل می کنند. همینطور که مذاب در داخل حفره قالب در حال جامد شدن است حجم آن کم می شود. برای جلوگیری از ایجاد حفره در داخل قطعه ، مذاب جبران کننده از داخل این لوله ها به قالب وارد می شود.
منافذ هوا : لوله های باریکی هستند که حفره قالب را به فضای بیرون متصل می کنند و به گاز ها و هوای داخل قالب اجازه می دهند که از قالب خارج شوند.
ماهیچه ها:
بسیاری از قطعات ریخته گری دارای سوراخ های داخلی هستند(فضا های خالی).یا برخی حفره های موجود در ساختار آنها از هیچ کجای قالب قابل دسترسی نیستند. این سطوح درونی به وسیله ماهیچه ها ایجاد می گردند. ماهیچه ها ازطریق آمیختن ماسه با یک سری چسب های خاص تهیه می شوند . این چسب باعث می شود که وقتی ماهیچه را در دست می گیریم شکل خود را حفظ کند. قالب از طریق قرار دادن ماهیچه در داخل حفره درجهء پایینی و قرار دادن درجه بالایی روی آن و قفل کردن دو درجه به هم، ساخته می شود. بعد از انجام عملیات ریخته گری ، ماسه ها کنار زده می شوند و ماهیچه بیرون کشیده شده و معمولا شکسته میشود.
ملاحظات مهم ریخته گری:
1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟
صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.
2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟
به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.
باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.
3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را " خط جدا کننده" می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است
4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گاه ها و غیره ، باید سطوح عمودی قطعه را کمی مایل طراحی کنیم. به این شیب ملایم taper گفته می شود. اگر می دانیم که قطعه ما توسط ریخته گری ساخته خواهد شد، باید هنگام طراحی در طرح اولیه به سطوح عمودی شیب ملایمی بدهیم.
5- ماهیچه ها توسط اجزایی به نام برجسته گی های ماهیچه(core print) در جای خود نگه داشته می شوند.اگر طراحی طوری باشد که ساپورت کافی برای نگه داشتن ماهیچه در جای خود وجود نداشته باشد، از نگه دارنده های فلزی به نام چپلت استفاده میشود.چپلت ها در داخل قطعه نهایی جاسازی می شوند.
6- بعد از به دست آمدن قطعه ریخته گری شده باید آن را با فشار هوا تمیز کرد.
7- نهایتا ، فلزات اضافی کنار دروازه ها ، لوله های تغذیه و منافذ هوا باید بریده شوند. سطوح مهم باید ماشین کاری شوند تا سطحی پرداخت شده و دقیق حاصل گردد
نکات مهم ریخته گری
1- طرح الگو چگونه روی ماسه ساخته می شود؟
صنعت گران شکل مورد نظر را با دست یا به وسیله ماشین روی ماسه حک می کنند.
2- چرا طرح ایجاد شده دقیقا شبیه قطعه نیست؟
به وسیله طرح ما تنها سطح خارجی قطعه را می سازیم . سطوح داخلی توسط ماهیچه ها ایجاد می شوند.
باید مقدار فضای لازم را برای انقباض قطعه ریخته گری شده بعد از انجماد پیشبینی کرد.
3- وقتی دو درجه تشکیل دهنده قالب را از هم جدا کنیم و طرح ایجاد شده توسط درجه پایینی و بالایی را به دو نیم تقسیم کنیم به یک برشی عرضی از قطعه می رسیم .سطح خارجی ای برش عرضی را { خط جدا کننده } می نامند. اولین گام در طراحی قالب تشخیص این خط است . چرا ؟
4- برای جلوگیری از صدمه دیدن سطح قالب هنگام خارج کردن الگو، قطعات چوبی مربوط به لوله های هوا، راه گا
تعداد مشاهده: 191 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: pdf
تعداد صفحات: 45
حجم فایل:11,218 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
گزارش کارآموزی نصب ونگهداری موتورخانه شرکت یکتار تاسیسات
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
فهرست مطالب
مقدمه
ضرورت استفاده سیستم هوشمند موتورخانه
کنترل مستقیم تجهیزات حرارتی ساختمان
سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه
دیگ بخار قسمت اول
ساختمان بدنه دیگ
دیگ بخار قسمت دوم (مشعل مایع سوز )
دیگ بخار قسمت سوم ( مشعل دو سوخته گاز ومایع )
ساختار دیگ های بخار
تصفیه آب
صافی ذغالی
رسوبزدا
سختی گیر ها
ساختمان وعوامل خوردگی کوره
مشعل ها وسوخت
ترموستات
انواع شیر
سختی زدایی
. مقدمه :
در حال حاضر میزان درجه حرارت آب گرم چرخشی و آب گرم مصرفی در موتورخانه ها بصورت دستی و تمام تنظیم درجه حرارت ترموستات دیگ و یا پمپهای سیرکولاسیون انجام می گردد و معمولاً برای تمام مدت بر روی یک عدد ثابت قرار دارد. تغییرات دمای هوا درطول روز موجب افزایش یا کاهش دمای داخل ساختمان شده که نتیجه آن انحراف دمای داخل ساختمان از محدوده آسایش و مصرف بیهوده سوخت و انرژی می باشد. همچنین در بسیاری از ساختمانهای غیرمسکونی با کاربری اداری- عمومی- آموزشی- تجاری که از فضای ساختمان بصورت غیرپیوسته و تنها در بخشی از ساعات روز استفاده می گردد و نیازی به کارکرد موتورخانه پس از اتمام ساعت کاری وجود ندارد.
روش فعلی تنظیم دستی ترموستات دیگها و پمپها، قابلیت اعمال خاموشی و یا کنترل تجهیزات در وضعیت آماده باش را ندارند.
بنابراین با توجه به عدم کارآیی دقیق و محدودیتهای کنترلی ترموستاتهای دستی، ضرورت استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه به منظور :
§ راهبری و کنترل صحیح تجهیزات موتورخانه شامل مشعلها و پمپها
§ بهینه سازی و جلوگیری از مصرف بیهوده سوخت و انرژی الکتریکی
§ تثبیت محدوده آسایش حرارتی ساکنین ساختمان
§ کاهش استهلاک تجهیزات و هزینه های مربوطه
§ کاهش هزینه های سرویس- نگهداری تاسیسات حرارتی
§ کاهش تولید و انتشار آلاینده های زیست محیطی آشکار
می گردد.
اصول بهینه سازی مصرف سوخت و انرژی توسط سیستمهای کنترل هوشمند موتوخانه مبتنی بر کنترل گرمایش از مبداء و محل تولید انرژی حرارتی (موتورخانه) می باشد. این سیستم با دریافت اطلاعات از سنسورهای حرارتی که در محلهای زیر نصب می گردند :
§ ضلع شمالی ساختمان جهت اندازه گیری دمای سایه (حداقل دمای محیط خارج ساختمان)
§ کلکتور آب گرم چرخشی
§ خروجی منبع آب گرم مصرفی
لحظه به لحظه اطلاعات حرارتی موقعیتهای فوق را اندازه گیری و با تشخیص هوشمند نیاز حرارتی ساختمان تا برقراری شرایط مطلوب در تابستان یا زمستان تجهیزات حرارتی موتورخانه شامل مشعلها و پمپهای آب گرم چرخشی را راهبری می نماید. بدین صورت مصارف گرمایشی (گرمایش- آب گرم مصرفی) نیز متناسب با نوع کاربری ساختمان مسکونی یا غیرمسکونی (اداری- عمومی- آموزشی- تجاری) تامین و کنترل می شود. صرفه جویی مصرف انرژی حاصل از عملکرد سیستم به دو دسته تقسیم می شوند :
§ کنترل مصارف گرمایشی درزمان استفاده از ساختمان (مسکونی و غیرمسکونی)
§ خاموشی یا آماده باش موتورخانه پس از ساعت کاری ساختمان های غیرمسکونی (در ساختمانهای اداری-آموزشی- عمومی- تجاری)
هنگام استفاده از موتورخانه در ساختمانهای مسکونی و یا غیرمسکونی و با در نظر گرفتن شرایط کارکرد زمستانی تابستانی و برای کنترل گرمایش، مشعلها و پمپها توسط یک منحنی حرارتی کنترل می شوند. در این منحنی دمای آب گرم چرخشی در تاسیسات، تابعی از درجه حرارت محیط خارج ساختمان می باشد و به صورت لحظه ای و خودکار متناسب با تغییرات دمای خارج ساختمان کنترل می شود و باعث ایجاد دمای یکنواخت در داخل ساختمان می گردد. بدین صورت هنگام گرم شدن دمای محیط خارج ساختمان مشعلها و پمپها به اندازه ای کار می کنند که گرمایش در حد مورد نیاز و در محدوده آسایش حرارتی تامین شود و از تولید بیش از حد حرارت که موجب کلافگی و باز شدن پنجره ها بمنظور تعدیل دمای اتاقها می گردد جلوگیری می نماید.
برای تامین دمای آب گرم مصرفی مطابق با شرایط مطلوب تعریف شده نیز تجهیزات موتورخانه به اندازه ای کار می کنند که تنها دمای آب گرم مصرفی در ساعتهای مورد نظر به حد تعریف شده و مطلوب برسد و نه بیشتر.
در ساختمانهای با کاربری غیرمسکونی نظیر ادارات، مدارس، مجتمع های تجاری و ... نیز بدلیل غیرپیوسته بودن ساعت بهره برداری از ساختمان، سیستم کنترل هوشمند موتورخانه توسط یک تقویم زمانی پس از ساعت کاری و تا زمان پیش راه اندازی موتورخانه در صبح روز بعد، موتورخانه را کاملاً خاموش و یا در وضعیت آماده باش (کنترل دمای آب گرم چرخشی در یک دمای ثابت و پائین) قرار می دهد.
ویژگیهای منحصربفرد استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه در مقایسه با سایر روشهای بهینه سازی مصرف انرژی :
1-2- مستقل بودن عملکرد سیستم از مساحت زیربنای ساختمان:
با افـزایش مساحت زیربنـای ساختمـان، مصرف سوخت و انرژی آن نیز به نسبت ساختمانهای کوچکتر افزایش می یابد و موجب می شود تا اجرای روشهای بهینه سازی مصرف انرژی در ساختمانهای بزرگتر، پر هزینه تر شود. بعنوان مثال درصورتیکه مساحت پنجره های هر ساختمان 15% مساحت کل ساختمان در نظر گرفته شود در یک ساختمان با مساحت 000/10 متر مربع، مقدار و هزینه اجرای پنجره دو جداره 5 برابر مقدار و هزینه اجرای آن در یک ساختمان با مساحت 2000 متر مربع می باشد و به همین ترتیب برای اجرای روشهای دیگری مانند : عایق حرارتی، عایق های حرارتی دیوار و کف و سقف، شیرهای ترموستاتیک رادیاتور.
برخلاف روشهای فوق، سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه دارای ویژگی منحصربفرد و متمایز "مستقل بودن عملکرد از مساحت بنای ساختمان" می باشند. به عبارت دیگر در موتورخانه هر ساختمان، صرف نظر از مساحت آن، تنها با نصب یک دستگاه با هزینه ای ثابت و حداقل، موتورخانه هوشمند می گردد. دلیل این ویژگی منحصربفرد در تعداد مشعلها و دیگهای هر موتورخانه است. تعداد و ظرفیت حرارتی مشعلها و دیگهای تاسیسات حرارتی هر ساختمان (مصرف کنندگان سوخت) با مساحت آن نسبت مستقیم دارد و همواره تعداد مشعلها و ترکیب ظرفیت حرارتی آنها به نحوی است که علاوه بر تامین بار حرارتی مورد نیاز ساختمان، موجب افزایش هزینه های اجرایی نیز نگردند. طبق تحقیقات انجام شده در سطح موتورخانه های کشور در بیش از 99% ساختمانهای موجود تعداد دیگها و مشعلها حداکثر 3 دستگاه می باشد. در ساختمانهای کوچک با مساحت زیر 2000 مترمربع، ظرفیت حرارتی مشعلها و دیگها پائین و در حدود kcal/h 150000 – 100000 می باشد و با افزایش مساحت ساختمان با ثابت ماندن تعداد دیگ و مشعل، ظرفیت حرارتی آنها افزایش می یابد و حتی به حدود kcal/h 1000000 و یا بیشتر نیز می رسد.
عملکرد هر خروجی مشعل یا پمپ در سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه به شکلی است که بصورت سریال (سری) در مدار برق این تجهیزات قرار گرفته و صرف نظر از ظرفیت جریانی و آمپراژ آنها با فرمان ON/OFF در زمانهای مقتضی آنها را کنترل می نماید. بنابراین با توجه به توضیحات فوق سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه با قابلیت کنترل تا 3 مشعل دارای ویژگی منحصربفرد مستقل بودن عملکرد از مساحت بنای ساختمان می گردند.
2-2- پیک زدایی مصرف سوخت در اوج سرما :
اوج مصرف گاز در فصل سرما از ساعت 17 تا ساعات اولیه بامداد می باشد. این محدوده زمانی مقارن با غروب خورشید و کاهش دمای هوا و نیاز به افزایش فرآیند گرمایشی ساختمان می باشد (افزایش درجه حرارت بخاریهای گاز سوز، افزایش درجه ترموستات دیگ در ساختمانهای دارای موتورخانه مرکزی و یا افزایش تعداد رادیاتورهای فعال در هر واحد ساختمانی). نکته قابل توجه دیگر، زمان پایان ساعت کاری ادارات، مجتمع های عمومی و تجاری و مدارس می باشد که دقیقاً همزمان با ساعت اوج مصرف گاز می باشد. این مهم در کنار قابلیت ویژه و منحصر بفرد سیستمهای کنترل هوشمند که توانایی خاموشی و یا اعمال دمای آماده باش مصرف موتورخانه ساختمانهای غیر مسکونی پس از پایان ساعت کاری را دارند مفهوم ویژه ای را پدید می آورد : پیک زدایی مصرف در اوج سرما از مصرف گاز سالانه تاسیسات حرارتی هر ساختمان در حدود 20% آن مربوط به فصل گرما (متوسط 7 ماه سال) و در حدود 80% آن مربوط به فصل سرما (متوسط 5 ماه یا 150 روز در سال) می باشد. همچنین در بسیاری از ساختمان های اداری و مدارس، موتورخانه در تابستان خاموش و تنها در زمستان مورد بهره برداری قرار می گیرد. بنابراین در این دسته از ساختمانها عملاً 100% صرفه جویی حاصل از عملکرد سیستمهای کنترل هوشمند موتورخانه مربوط به فصل سرما خواهد بود. که طبیعتاً میزان اثر بخشی آن بر روی جبران پیک مصرف نیز بسیار محسوس و قابل تامل می باشد. درحدود 80% از حجم گاز صرفه جویی شده حاصل از عملکرد سیستمهای کنترل هوشمند موتورخانه در فصل سرما مربوط به خاموشی یا دمای آماده باش موتورخانه پس از پایان ساعت کاری ساختمانهای غیرمسکونی و از ساعت 17 تا ساعتهای اولیه بامداد می باشد که همزمان با ساعت اوج مصرف گاز است.پیک های مصرف گاز در ساختمانهای غیرمسکونی و اداری طی دو نوبت یکی صبحها به هنگام شروع کار اداره و دیگری در هنگـام ظهر و موقع نماز و ناهار و استفاده از آب گرم مصرفی می باشد که البته اثرات آن بر روی مصرف گاز شبکه ناچیـز می باشـد ولی با این وجود در صورت استفاده از سیستم های کنترل هوشمند موتورخانه با توجه به افزایش دمای هوا به هنگام ظهر و نیاز گرمایش کمتر در این مقطع زمانی نیز پیک زدایی صورت می پذیرد.
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 100
تعداد مشاهده: 722 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 100
حجم فایل:714 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
دانلود گزارش کارآموزی شرکت تاسیسات
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
فهرست مطالب
آشنایی با مکان کار آموزی
تست سیستم های تهویه مطبوع
دماهای طرح متداول
الزامات هوای تازه
پاکسازی هوا
حرکت و سرعت مجاز هوا در سرمایش تبخیری
شرایط قابل توصیه برای داخل در تابستان
برج های خنک کن
بازرسی منظم برج خنک کن
آشنایی با انوع دستگاهها و سیستم های تبخیری
انتخاب برج خنک کن پر بازده بر مبنای رنج یا پروچ
گرمای محسوس و نهان
تاملی بر مفهوم اندازه بهینه شهر
سرمایش مفید و آسایش
اصول تهویه مطبوع
چک لیست راه اندازی برج خنک کن
انتخاب سیستم تهویه مطبوع
کمپرسورهای تبرید
کمپرسورهای مارپیچی
مزایای کمپرسورهای مارپیچی
آنالیز و مقایسه سیستم های تبرید
تصفیه آب برج خنک کن
آشنایی با مکان کار آموزی :شرکت تکنو زیست یکی از اولین شرکتهای فعال در زمینه تاسیسات به ویژه آب و فاضلاب می باشد که از نظر رده بندی پیمانکاری جز چهار شرکت اول طرف قرارداد با وزارت نیرو می باشد . در ضمن این شرکت در عرصه های دیگر مانند تهویه مطبوع و سیستم های سرمایش و گرمایش نیز فعالیت دارد.
تست سیستمهای تهویه مطبوع
سنجش دما و رطوبت
• دما
هدف از ایجاد یک سیستم تهویة مطبوع در وهلة اول تغییر دما و رساندن آن به میزان دلخواه است . این حد بسته به شرایط اقلیمی و بیولوژیکی و سلیقة شخصی متفاوت و بین 15+ تا C030+ در نظر گرفته می شود . در شرایط خاص ( غیر از محیط کار و زندکی ) مانند سردخانه ها یا گرمخانه ها این دما می تواند در هر بارة دیکر تغییر کند . سیستمهای تهویة مطبوع یا تغییر دما ( گرم یا سرد کردن ) و انتقال هوا از سیستم به محیط این تغییر درجه حرارت را سبب می شوند
• تعریف
دما یک بارامتر فیزیکی است که به قدری ملموس و قابل حس می باشد که نیاز به تعریف ندارد . ولی حد یخ زدن و بخار شدن آب خالص در فشار بارومتریک سطح دریا به عنوان شاخص ارزیابی و واحد گذاری درجه حرارت به کار می رود . دما در واحد درجه سانتی کراد ، درجه فارنهایت و کلوین سنجیده می شود و جهت اندازه گیری آن روشهای کوناکونی مانند تغییر حجم ، روش مقاومتی ، ترموکوبل ، مادون قرمز و کریستالی موجود است .
همانگونه که در دماسنجهای جیوه ای و الکلی مشاهده می شود تغییر حجم جیوه یا الکل موجود در یک لولة شیشه ای مدرج قابل قرائت می باشد . به دلیل شکننده بودن ، محدودة اندازه گیری محدود و دقت ناکافی ، استفاده از این وسایل منسوخ شده است . روش مقاومتی از دقیق ترین روشهای سنجش دما است که مقاومت احساسگر با تغییر دما به صورت خطی تغییر کرده و با سنجش مقاومت الکتریکی به صورت مستقیم یا توسط مدار الکترونیکی بل ، میزان درجه حرارت قابل سنجش است . آلیازهای بلاتین یا نیکل از متداول ترین احساسگرهای درجه حرارت مقاومتی هستند ( مانند P : 100) که دارای محدودة اندازه کیری 100- تا C0600+ و دقت 2/0 + تا C04/0 می باشند . ترموکوبل از دو فلز غیر همجنس تشکیل شده است که با تغییر درجه حرارت میزان تبادل الکترونی آنها در نقطه بیوند تغییر می کند . این تبادل الکترون سبب ایجاد ولتازی ( در حد میلی ولت ) قابل اندازه کیری و متناسب با درجه حرارت می شود . بسته به جنس این دو ترکیب فلزی ، نوع ترموکوبل ، حساسیت آن و در نتیجه کاربرد آن متفاوت است . از ترموکوبلها بیشتر برای سنجش دماهای بالا ( حتی تا C01500 ) استفاده می شود . در سیستمهای تهویه مطبوع ترموکبل نوع آ. که از دو فلز آهن و مس –نیکل ساخته شده است بیشترین کاربرد را دارد که با دقت 4/0+ تا C00/1 دما را در بازة 50- تا C0750+ اندازه کیری می کند . احساسکرهای مادون قرمز نسل جدیدی از ادوات سنجش دما می باشند که میزان دما را به صورت بدون تماس اندازه کیری می کنند . این روش فقط برای سنجش دمای سطوح و مواد به کار می رود و برای سنجش دمای هوا کاربرد ندارد .
آقای فرد و تینمایر که قبلاً در بخش تبرید شرکت کروشل مشغول به کار بود ، در سال 1915 یک شرکت مستقل در شیکاکو تأسیس کرد . این شرکت مشغول تولید کمبرسورهای افقی و دو مرحله ای دی اکسید کربنی شد . این شرکت بس از تحلیل بازار دی اکسیدکربن در سال 1930 تبدیل به یک بیمانکار تهویه مطبوع شد که بعدها توسط بسرانش تا سال ها اداره می شد . شرکت و لقب لیفده در اواخر قرن نوزدهم و سال های آغازین قرن بیستم به دلیل کاهش دستکاههای دی اکسیدکربنی به تولید کمبرسورهای آمونیاکی روآورد . فعالیت اصلی آنها ، تولید سیستم های آمونیاکی برای نوشابه سازی ها و دیکر کاربردهای سردخانه ای بوده است .
این فایل کاملا ویرایش شده و شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد .
تعداد صفحات : 100
تعداد مشاهده: 1181 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 100
حجم فایل:3,214 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
گزارش کارآموزی بیسکویت و آدامس(شرکت پارس مینو)
در زیر به مختصری ازعناوین و چکیده آنچه شما در این فایل دریافت می کنید اشاره شده است :
عنوان صفحه
فصل اول
مقدمه------------------------------------------------- 5
تاریخچه محصولات----------------------------------------9
تاریخچه کارخانه---------------------------------------- 10
ظرفیت تولید------------------------------------------- 11
فصل دوم
مواد اولیه مورد استفاده---------------------------------12
کنترل کیفیت آنها----------------------------------------17
فصل سوم
تجهیزات و ماشین آلات و نحوه قرار گیری آنها در
خطوط مختلف تولید------------------------------------------ 31
سیستم شستشو و تصفیه فاضلاب-----------------------------32
فصل جهارم
تجهیزات آزمایشگاهی-----------------------------------33
انواع مختلف آزمایشات------------------------------------63
استانداردها-------------------------------------------- 136
فصل پنجم
نتیجه گیری-------------------------------------------- 166
انتقادات------------------------------------------------167
پیشنهادات----------------------------------------------168
فصل ششم
منابع و مراجع-------------------------------------------- 169
فصل اول:
مقدمه
غلات
غلاتدر واقع گونه ای از خانواده گندمیان (گرامینه ها)هستند که گیاهان علفی تک لپه ای بوده و دانه های ریز آنها، مصرف خوراکی دارد. غلاتگیاهانی یک ساله هستند، یعنی چرخه ی زندگی خود را در یک فصل زراعی به پایان میرسانند.
گونه های سردسیری غلات (گندم، جو و چاودار) در فصلپاییزو اوایلبهارکشت شده و در اواسط تا اواخرتابستانهم برداشت می شوند. گونه هایگرمسیری غلات (برنج، ذرت، ذرت خوشه ای و ارزن) نیز با توجه به شرایط آب و هوایی دراواخر بهار یا اوایل تابستان کشت شده و اواخر تابستان یا اوایل پاییز هم برداشت میشوند.
انواع غلات
· گندم: بهآبوهوای خنک در فصل رشد، آب و هوای گرم و خشک در فصل برداشت نیاز دارد.
· برنج: آبیاریوبارندگی در کشت این گیاه ضروری است. میانگین دما در 4 تا 6 ماه از فصل زراعی باید21 درجه سانتی گراد یا بالاتر باشد.
· ذرت: به آب و هوای گرم بارطوبت کافی نیازمند است. این گیاه معمولاً در آمریکای شمالی و جنوبی و همچنینآفریقا کشت می شود.
· جو: به آب و هوای خنک در فصل رشد نیاز دارد. جو مطمئن ترین غلات در شرایط شوری خاک،خشکی یا سرمایزمستاناست. جو در زمین هایی که گندم قادربه رشد در آنها نیست هم پرورش می یابد.
· ارزن: از پر محصول ترین غلات در شرایط خشکاست و در خاک های غیر حاصلخیز هم رشد می کند. این ماده در آسیا و آفریقا، مادهغذایی مهمی برای انسان و دام می باشد.
· جو دوسر: سابقاً خوراک اصلی مردماسکاتلندمحسوب می شد. در سراسر دنیا از اینماده غذایی به عنوان خوراک دام هم استفاده می نمودند.
· چاوداریا گندم سیاه: از سازگارترین غلاتنسبت به شرایط سخت آب و هوایی است. در آب و هوای سرد کشت می شود.
اهمیت امروزی غلات
در بسیاری از کشورهای آسیایی و آفریقایی، بیش از 80درصد غذای مردم از غلات تأمین می گردد. سهم غلات درغذایمردمان اروپایی 45 تا 55درصد بوده و در ایالات متحده آمریکا تقریباً 20 تا 30 درصد می باشد.
امروزهنزدیک به 70 درصد سطح زیر کشت یک میلیارد هکتاری جهان راغلاتاشغال نمودهاند. تقریباً نیمی از کل نیازهای غذایی انسان به ویژه در آسیا به طور مستقیم ازغلات تأمین می گردد.
همچنین تولید غلاتدر مقایسه با دیگر فراورده های غذایی ازجملهگوشت،تخم مرغ،شیرو... بسیار بیشتر است. تولید سالانه غلات در جهان، بیش ازیک میلیارد و هفتصدمیلیون تنمی باشد. گندم،برنجوذرتسه محصول مهم هستند که هرکدام تقریباً یک چهارم تولید سالانه غلات را تشکیل می دهند.
برنج، غذایعمده و روزمره مردم نواحی گرم و مرطوب است. این غله معمولاً در زمین هایی تولید میشود که بتوان آنها را در برخی فصول سال غرقاب یا گل- آب نمود.
گندم به عنوانغله ای سازگار، عمدتاً در زمین های چمن طبیعی و همچنین در مناطقی که آب و هوا برایکشت ذرت مناسب نیست، به عمل می آید. گندم از غلاتی است که در نواحی سرد هم کشت میشود. این غله در سراسر جهان در فصول مختلفی کشت می شود، به طوریکه در هر ماه ازسال، گندم در یکی از نقاط جهان در حال برداشت می باشد.
ذرت هم به عنوان یک گیاهگرمسیری، در مناطقی که رطوبت و حرارت کافی در فصل زراعت فراهم باشد، رشد می نماید.
مراحل رشد غلات
1. جوانه زنی: این مرحله با نفوذ ریشه در پوست دانه و غشای تخمدان آغاز میشود. ریشه ی اولیه چندان پر پشت نیست، اما ریشه های ثانویه که شامل ریشه های نا بجاهم می شود، در مراحل اولیه رشد به وجود خواهند آمد که این ریشه های ثانویه قوی تربوده و قدرت کافی برای نگه داشتن گیاه در خاک را دارند.
2. پنجه زنی: پس از آن که اولینبرگ هایگیاه سطح خاک راشکافت وساقهاصلی شروع به رشدنمود، مرحله پنجه زنی آغاز می گردد؛ یعنی جوانه های موجود در محل اتصال برگ هایپایینی به ساقه، فعال شده و شروع به رشد می کنند.
3. تشکیل روزت: برگ های گیاه در فاصله ی دو مرحله پنجه زنی و ساقه رفتن رشدنموده و بلند می شوند و مجموعه ای برگ را در ابتدای ساقه ایجاد می کنند. این مرحلهرا تشکیل روزت می نامند.
4. ساقه رفتن: در این مرحله ساقه طویل می شود. در اوایل این مرحله، گل آذینهم تشکیل می شود.
5. تشکیل گل آذین: در این مرحله گل آذین بوته از داخل غلاف خارج می شود. گلکردن غلات معمولاً زمانی که گل آذین داخلغلاف است یا بلافاصله پس از تشکیل گل آذین صورت می گیرد. گل های گیاهان خانوادهگرامینه، به صورت گروهی به وجود می آیند. منظور از گل آذین، آرایش گل یا طرز قرارگرفتن گل روی ساقه است. مجموع چند گلچه که روی محور گل آذین است راسنبلچهمی گویند.
6. میوه: زمانی کهمیوهمی رسد، غشایتخمدان نازک شده و به پوست دانه می چسبد. این گونه میوه ها را گندمه گویند، مثلدانه گندم، ذرت و چاودار. دانه بعضی غلات حتی پس از برداشت هم داخل غلاف باقی میماند، مثل برنج و جو.
برداشت محصول
برداشت غلات باید به موقع صورت گیرد. برداشت زودتر یادیرتر از موقع محصول، موجب کاسته شدن کیفیت آن می شود. تأخیر در برداشت غلات دانهریز، سبب ریزش دانه، خوابیدگی یا شکستن بوته ها درمزرعهو بالاخره کاهش میزان ماده خشک میگردد. برداشت زود هنگام محصول هم موجب پایین آمدن کیفیت غلات می گردد.
وزندانه ها تا زمان رسیدن دانه افزایش می یابد، ولی پس از آن رو به کاهش می گذارد. همچنین دانه های نارسی که زود هنگام برداشت می شوند، چه در مزرعه و چه در انباربیشتر در معرض آسیب های ناشی از گرما وآفاتاز جمله کپک زدگی قرار می گیرند. زمانمناسب برای برداشت دانه، موقعی است که آندوسپرم دانه های غلات سفت شده و میزانرطوبت آن هم به 18 درصد رسیده باشد.
در کشورهای توسعه یافته برای دروی محصولتنها از وسایل مکانیکی همچونکمبایناستفاده می شود. اما در کشورهای در حال توسعه از روش های گوناگونی همچون استفاده ازداسبرای برداشت محصول استفاده می نمایند.
تاریخچه
هزاران سال است که این گونه گیاهان، در تأمینغذایبشر نقش حیاتی ایفا میکنند. باستان شناسان جوامع ابتدایی توانسته اند از ویرانه های قدیمی مراکز سکونتانسان، دلایلی به دست آورند که نشان می دهدغلات در تمدن های اولیه بشری هم کشت می شده اند و برای مثال، گندم در سرزمینحاصلخیز بین النهرین به عمل می آمده است.
بینالنهرینامروزه بخش هایی ازترکیه،عراق،سوریهوایرانرا تشکیلمی دهد. شواهد به دست آمده نشان می دهد که در 16.000 تا 10.000 سال قبل از میلاد،انسان ما قبل تاریخدر این ناحیه گندم تولیدمی کرده است.
همچنین هر جا که جامعه ای تشکیل شده، یکی از انواع غلات درپیدایش آن نقش داشته اند. مثلاً برنج در تشکیل جوامع نخستین کشورچینو ذرت هم در تشکیل جوامعآفریقایی مؤثر بوده اند.
انواع مختلف آزمایشات:
دستورالعمل روش آزمون اندازه گیری اندیس یر روغن ها و چربیها
رفرانس : استاندارد شماره 493 روغن ها و چربی ها
تعریف : بر حسب تعریف اندیس یر عبارت است از سانتی گرم **** که یک گرم روغن تحت شرایط ویژه جذب می کند
مواد لازم : 1) کلروفرم 2) محلول یرهانوس 3) یروپتاسین 15 درصد –15 گرم یرورپتاسین را باآب مقطر به حجم 100 سی سی می رسانیم 4) آب مقطر 5)تیو سولفات اره نرمال تیترازول 6) معرف نشاسته 1% - 1 گرم نشاسته با آب مقطر به کمک حرارت حل نموده و به حجم 100 سی سی می رسانیم
وسایل لازم : 1- دو عدد ارلن 250 سی سی درب سمباده 2-دو عدد پیپت ژوژه 10 سی سی 3_ دو عدد پیپت ژوژه 25 سی سی 4- مزور 100 سی سی 1 عدد
شرح ازمایش :
روش تعیین اندیس ید از طریق هانوس :
مقدار 5/0 گرم از چربی یا روغن را در ارلن یا درپوش شیشه ای وزن نموده و به آن 10میلی لیتر کلروفرم اضافه نموده و آن را بهم بزنید تا خوب حل شود سپس بوسیله پیپت 25 میلی لیتر از محلول هانوس را به آرامی به آن اضافه نموده و برای مدت 20 دقیقه در محل تاریکی همراه با گاه گاهی تکان دادن بگذارید بماند سپس به محلول فوق 10 میلی لیتر محلول 15% یرورپتاسین یا (30میلی لیتر محلول یرور پتاسیم 5% ) و 100 میلی لیتر آب اضافه نموده و سپس مقدار یر در محلول را با تیو سولفات سدیم ****تیتر نمایید بطوریکه رنگ زرد محلول کاملا زایل گردیده و بی رنگ شود سپس چند قطره معرف نشاسته اضافه نمودهو تیتراسیون را ادامه دهید تا رنگ آبی کاملا زایل گردد آزمایش شاهد را نیز بهمین ترتیب در یک زمان انجام داده و اندیس یر را از فرمول زیر محاسبه کنید .
که در آن Bبرابر است با مقدار میلی لیتر تیوسولفات سدیم مصرفی با شاهد و Aبرابر است با مقدار میلی لیتر تیوسولفات سدیم مصرفی برای نمونه و Wمقدار مورد وزن نموده آزمایش می باشد
طرز تهیه یدهانوس
محلول هانوس را میتوان بطور روتین و تقریبی و همچنین بطور دقیق در آزمایشگاه تهیه نمود
مواد لازم :
1) ید خالص
2) برم خالص
3) اسی استیک گلاسیال
4) تیوسوبفات 1/0 نرمال
5) یدور پتاسیم 15%
وسایل لازم
1) 1_ شیشه درب دار قهوه ای
2) مزوریک لیتری
3) مزور 10 سی سی
4) پی پت ژوژه 25 سی سی
5) پی پت 10 سی سی
6) پی پت ژوژه 5 سی سی
7) ارلن 500 سی سی درب سمباده
8) بالن ژوژه 500 سی سی
الف ) طرز تهیه محلول هانوس بطور تقریبی
مقدار 2/13 گرم از یدخالص را در یک لیتر اسید استیک (5/99%) حل نموده سپس به مقدار کافی برای دو برابر نمودن مقدار هالوژن که بوسیله تیتراسیون تعیین میشود مقداری برم (حدود 3 میلی لیتر ) به آن اضافه نمایید ید را می توان بوسیله حرارت دادن د راسیداستیک حل نموده ولی موقع اضافه نمودن برم محلول باید کاملا خنک باشد برای تهیه دقیق محلول هانوس می توانید شرح زیر عمل نمایید .
ب) طرز تهیه محلول هانوس بطور دقیق :
مقدار 5/6/13 گرم ید(I) را به کمک حرارت در 825 میلی لیتر اسید استیک (96درصدکه با دی کرومات و اسید سولفوریک احیا نمی گردد ) حل نموده و آنرا خنک نمایید سپس 25 میلی لیتر از این محلول را می توان با تیوسولفات N1/0 تیتر مقدار تیو سولفات مصرف شده را به Bنمایش دهید در ظرفی دیگر مقدار 200 میلی لیتر اسید استیک ریخته و به آن 3 میلی لیتر (حدود 9 گرم ید ) برم (Br) اضافه نموده سپس 5 میلی لیتر از این محلول را برداشته و به آن 10میلی لیتر محلول یدور پتاسیم 15 درصد اضافه نموده و با تیوسولفات N1/0 تیترو مقدار تیو سولفات مصرف شده را به "C" نمایش دهید . از روی فرمول زیر مقدار محلول برم در اسید استیک را که برای دو برابر نمودن هالوژن در 800 میلی لیتر محلول ید باید اضافه نموده تعیین نمایید .
که در آن V برابر بامقدار میلی لیتر محلول برم لازم از 200 میلی لیتر برای اضافه نمودن به 800 میلی لیتر محلول ید .
دستورالعمل روش آزمون وزن مخصوص (دانسیته
رفرانس : استاندارد کره کاکائو 609
دستگاه لازم : دستگاه پیکنومتر
پیکنو متر را تمیز و خشک نموده وبا نمونه پر کنید ودر حمام آب با دمای ثابت مدت 30 دقیقه نگهدارید پیکن.متر پر شده را همراه با درب آن از روی حمام برداشته و خوب خشک و وزن کنید وزن پیکومتر خالی با درب را از وزن با نمونه کم نمائید این عمل را بار دیگر با آب انجام دهید و پس از کسر وزن اب رابدست آورید وزن نمونه حاصل را بر وزن اب بدست آمده تقسیم نمایید خارج قسمت وزن مخصوص می باشد
***
تبصره : در صورتیکه انجام این آزمون باید در دمای خاصی انجام شود کلید مراحل بالا باید در آن دمای خاص انجام شود .
دستورالعمل روش آزمون رفراکت 25 درجه
رفرانس : استاندارد کره کاکائو 609
روش کار : دستگاه رفراکتومتر را طوری قرار دهید که از نور روز یانور مصنوعی برای روشنایی استفاده گردد سپس آنرا با آب مقطر 20 درجه سیلسیوس طوری تنظیم کنیدکه اندیس رفراکسیون معادل 333/1 را نشان دهد در هنگام کار با دستگاه مذکور ابتدا دو منشور را از یکدیگر باز کرده و مقداری از نمونه را روی آن بمالید اندازه گیری بر اساس مشاهده موقعیت خط مرزی انعکاس کامل به سطح منشور می باشد .
این خط مرزی رابوسیله چرخلندن منشورها بداخل حوزه دید تلسکوپ بیاورید دایره را ثابت نگهداشته و به نحوی تنظیم کنید که حوزه دید به دو قسمت تاریک و روشن تقسیم گردد خطی که این دو قسمت را از هم جدا می کند خط مرزی نامیده می شود که در حقیقت یک خط دقیق نبوده ولی یک باند رنگی است که رنگها بوسیله چرخاندن پیچ محو تا کاملا بیرنگ می شوند خط مرزی را طوری تنظیم کنید که روی مرکز تقاطع بیفتد انذیس را مستقیما روی صفحه بخوانید فاکتور تصحیح درجه حرارت را در مورد دستگاه در نظر گرفته و محاسبه کنید
توجه :در حین خواندن اندیس چنانچه دماسنج روی عدد 25Ċقرار نداشتن دمای آب را بوسیله یخ یا دما به Ċ25 رسانیده و سپس اندیس قرائت گردد .
دستورالعمل روش آزمون اسید تیه روغن ها (اسیدهای چرب آزاد )
رفرانس : استاندارد 493 روغنها و چربیها
این روش را می توان روی روغن های خام و تصفیه شده و نباتی و روغن حیوانات دریایی و جرب یهای حیوانی بکار برد . بوسیله این روش اسیدهای چرب آزاد موجود در نمونه تعیین می شود
الف) مواد شیمیایی موثر لازم :
1)الکل 95%
الکل مصرفی نباید طوری باشد که در موقع خنثی کردن با محلول قلیایی در مجاورت فنل فتاتئیل *** عمل را بطور وضوح و مشخص نشان دهد و قبل از هر آزمون باید الکل محتوی قلیایی تا رسیدن به رنگارغوانی کم رنگ ولی ثابت خنثی گردد (بعضی از الکل ها بواسطه ناخالصی موجود در انتهای عمل رابدقت نشان نمی دهند )
2) محلول یک درصدفنل فتالئین در الکل 95 درصدحجمی
3)محلول سود با نرمالیته Nو N/2 و N/4که بدقت غلظت آن تعیین شده باشد
حدود درصد اسیدهای آزاد چرب مقدار نمونه بر حسب گرم الکل لازم بر حسب میلی لیتر غلظت سود برحسب نرمال
00/0 الی 2/0 2/0 -+ 4/64 50 1/0
2/0 الی 0/1 2/0+-2/38 50 1/0
0/1 الی 0/30 50/0+- 50/7 75 25/0
0/30 الی 0/50 50/0+- 50/7 100 25/0 تا 1
0/50 الی 100 100/0 +- 525/3 100 0/1
ب) روش کار :
نمونه آزمودنی را در صورتیکه مایع نباشد دو بدو کاملا مخلوط کنیدوبا توجه بهجدول شماره 1 مقدار لازم را در ارلن مایر وزن کنید : (حدود 2+-2 , 28 گرم نمونه وزن کنید )
این فایل شامل : صفحه نخست ، فهرست مطالب و متن اصلی می باشد و با فرمت ( word ) در اختیار شما قرار می گیرد.
(فایل قابل ویرایش است )
تعداد صفحات : 168
تعداد مشاهده: 802 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: word
تعداد صفحات: 168
حجم فایل:114 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی: