پاورپوینت انواع روشهای جوشکاری خطوط ریل راه آهن
جوشکاری ترمیت به مجموعه فرآیندهایی گفته می شود که در آن جوش از فلز مذابی که توسط یک واکنش شیمیایی بشدت گرمازا بوجود آمده است ، تشکیل می شود.
واکنش شیمیایی یا ترمیت معمولا بین اکسید یک فلز ( معمولا آهن یا مس ) و فلز احیا کننده مانند آلومینیوم انجام می شود .
فهرست مطالب به شرح زیر می باشد:
1)thermit welding
جوشکاری ترمیت
انواع ترمیت مورد استفاده در صنعت
مراحل انجام جوشکاری ترمیت
مزایا و معایب
موارد استفاده از جوش ترمیت
تست آلتراسونیک
2) Tramtrac II in Action
تصاویر اجرائی
3)Robotic Welder RW20
مزایا
مشخصات
متعلقات
4)The MobileFlash Butt Welding System
مزایا
ماشین حمل کننده
این فایل با فرمت پاورپوینت در 42 اسلاید قابل ویرایش تهیه شده است.
تعداد مشاهده: 168 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.ppt
فرمت فایل اصلی: PPT
تعداد صفحات: 42
حجم فایل:17,491 کیلوبایت
-
راهنمای استفاده:
Microsoft powerpoint
-
محتوای فایل دانلودی:
پاورپوینت
پاورپوینت-جوشکاری زیر آب- در 25 اسلاید-powerpoint-ppt
تاریخچه جوشکاری
شاید بتوان زمان استفاده از اولین فرآیند جوشکاری را زمانی دانست که بشر برای ساخت یک سلاح ابتدایی از یک نوع اولیه این فرآیند (جوشکاری آهنگری) استفاده می کرد. جوشکاری آهنگری قدیمی ترین فرآیند جوشکاری می باشد، که انسان قطعات فلز را به صورت سرد یا گداخته بر روی یکدیگر قرار می داد و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها می شد.
در سال ۱۸۵۶ دانشمندی به نام ژول به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد، و بعد از او الیهو تامسون آمریکائی در بین سا ل های ۱۸۷۶ تا ۱۸۷۷ به طرحهای او جامه عمل پوشاند و از جوشکاری مقاومتی استفاده کرد. امروزه یکی از روش های جوشکاری مقاومتی به نام REW به طور گسترده ای برای تولید لوله های درز دار استفاده می شود.
اما زمان پیدایش (قوس الکتریکی)به سال ۱۸۰۲ بر می گردد که دانشمندی روسی به نام واسیلی ولادیمیروویچ پتروف پی برد که اگر دو تکه زغال چوب را به قطب های باتری بزرگی وصل کنیم و آنها را به هم تماس دهیم و سپس کمی از هم جدا کنیم شعله روشنی بین دو تکه زغال دیده می شود. و انتهای آنها که از شدت گرما سفید شده است نور خیره کننده ای گسیل می دارد. هفت سال بعد دیوی (H.Davy) فیزیکدان انگلیسی این پدیده را مشاهده نمود و پیشنهاد کرد که این پدیده به احترام ولادیمیروویچ قوس ولتا نامیده شود.
سر انجام در سال ۱۸۸۱ یعنی حدود ۷۹ سال پس از کشف پتروف، موسیان قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد. و در حدود ۵ سال بعد در سال ۱۸۸۶ یک دانشمندان روسی بنام برناندوز اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید برناندوز در این روش دو قطعه فلزی را در فاصله مشخص از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده قوس و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید و در سال ۱۸۹۱ دانشمند دیگر روسی بنام اسلاویانوف، روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. او در این روش الکترود فلزی را جایگزین الکترود ذغالی کرد که همزمان علاوه بر ایجاد قوس وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت. در روش الکترود ذوب شونده مذاب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه ایجاد اشکال در جوش می گردید. از طرف دیگر قوس الکتریکی به دلیل تماس با اتمسفر هوا نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.
برای برطرف نمودن عیوبی مانند کیفیت پایین فلز جوش از لحاظ مکانیکی و اکسید شدن آن همچنین ناپایداری قوس در سال ۱۹۰۵ یک صنعتگر سوئدی بنامOscar Kjellberg الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف از جمله آهک تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید. پس از سال ۱۹۰۵ با اختراع الکترود پوشش دار، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد.
در جریان جنگ‌های جهانی اول و دوم، جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به‌اتصالات مدرن، سبک، محکم و مقاوم در سال‌های اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر، سبب توسعه سریع این فن شده‌است.
در سال ۱۹۳۰ به طور همزمان در آمریکا و اتحاد جماهیر شوروی سابق تحقیقاتی برای مخفی ساختن قوس الکتریکی و دست یابی به قوسی پایدار صورت گرفت که نتیجه آن اختراع جوشکاری زیر پودری بود اما نه به شکل امروزی بلکه با استفاده از الکترود کربن؛ در حدود سال ۱۹۳۵ این روش تقریبا به شکل امروزی خود در آمد و تبدیل به روشی مناسب از لحاظ اقتصادی برای جوشکاری شد.
در جنگ جهانی اول پس از جوش خوردن ترکش های ناشی از متلاشی شدن گلوله توپ به بدنه جنگ افزار ها فرآیند جوشکاری انفجاری کشف شد. در سال ۱۹۵۸ L.R.Calr این فرایند را بر روی آلیاژ برنج به کمک مواد منفجره قوی آزمایش کرد. در سال ۱۹۶۰ Dupont اطلاعات بدست آمده تجربی این فرآیند را به صورت بین المللی ثبت کرد و در سال ۱۹۶۲صنعت روکش دهی انفجاری را به صورت تجاری در تولید سکه های سه لایه برای دولت آمریکا در آورد. در سال ۱۹۵۰ بطور همزمان در کشورهای آمریکا و آلمان غربی جوشکاری پرتو الکترونیEBWتوسعه یافت.
در سال ۱۹۶۵ سیستمهای متنوع لیزری به منظور جوشهای مدارهای الکتریکی وداخل محفظه های خلاء، و همچنین در سایر کاربردهای تخصصی که در آنها تکنولوژی های مرسوم قادر به ایجاد اتصالات مطمئن نمی باشند، توسعه داده شده است .
شاید بتوان گفت جدید ترین روش جوشکاری فرآیند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی باشد.جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی برای اولین بار برای آلیاژهای AL ابداع گشت و یک روش جوش کاری حالت جامد است . این روش در سال ۱۹۹۱ توسط انستیتو جهانی جوش و اتصالا TWIدر کمبریج تحت عنوان روش FSW Friction Stir Welding به صنعت دنیا معرفی شد.
انواع جوشکاری زیر آب
جوشکاری مرطوب: جوشکاری مرطوب نوعی جوشکاری است که هم
جوشکار و هم محل کار در آب قرار داشته و با آب تماس دارند.
تا نیمه دهه 1960 تمامی جوشکاری ها زیر آب بصورت جوشکاری
مرطوب انجام می شد.
جوشکاری خشک در محفظه جوشکاری زیر آب (Splash zone):
در این روش آب درتماس مستقیم با محل جوشکاری نیست و به دو روش
انجام می شود اول اینکه جوشکار و محل جوش در جای خشک قرار
دارند و دوم اینکه فقط دستان جوشکار و محل جوش در تماس با آب
نیست.
مزایای جوشکاری مرطوب
- لوازم مورد نیاز برای جوشکاری همان لوازم جوشکاری قوس الکتریکی
است که عایق (Waterproof) می باشد.
- از آنجایی که از تجهیزات استاندارد (معمول) جوشکاری استفاده
میشود بنابراین جوشکاری زیر آب می تواند به سادگی در هر مکانی
استفاده گردد.
- جوشکار زیر آب می تواند روی هر قسمت دلخواه و دارای ساختارهای
ترکیبی یا دارای دسترسی مشکل آزادانه کار کند، در حالیکه که سایر
تکنیکهای جوشکاری زیر آب ممکن است در این شرایط با مشکل برخوردکنند.
- جوشکاری می تواند سریعتر و با هزینه کمتر انجام شود چون در نصب وایجاد فضای خشک زمانی مصرف نمی شود.
امکان طراحی و استفاده آزادانه از هر اندازه وصله را فراهم می نماید.
الکترود در فرآیندهای مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال، نگهداری ورق ها بر روی هم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال. الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت اتصالی یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد، علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند. از این جهت الکترودها را از مواد و آلیاژهای مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیرگداز تقسیم بندی می شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات این دو گروه درج شده است. مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـ کروم، مس ـ کادمیم و یا برلیم ـ کبالت ـ مس می باشد. این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه آنیل شدن بالایی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند، چون تغیر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند. قسمت هایی که قرار است به یکدیگر متصل شوند
باید کاملاً بر روی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومت الکتریکی تماسی R2, R1 کاهش یابد. مقاومت الکتریکی بالا بین نوک الکترود و سطح کار سبب بالا
رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود.
روش های مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است:
الف) سیستم مکانیکی همراه با پدال، فنر و چند اهرم
ب) سیستم هوای فشرده با درجه های اتوماتیک مخصوص که در زمان های معین هوای فشرده وارد سیستم می شود. این فشار و زمان قابل تنظیم و کنترل است.
درسیستم اول به علت استفاده از نیروی کارگر ممکن است فشار وارده غیر یکنواخت و در بعضی موارد که دقت زیادی لازم است مناسب نباشد ولی در سیستم هوای فشرده دقت و کنترل میزان فشار بیشتر است.
جوش مقاومتی برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود. مسئله مهم این است که چگونگی خواص فیزیکی این فلزات ممکن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد. همان طور که اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الکتریکی و مقاومت الکتریکی به دست می آید و یا به بیان دیگر مقاومت الکتریکی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می‌کند و برعکس. مقاومت الکتریکی یک هادی بستگی به طول و نسبت عکس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادی هم که میزان ضریب مقاوت الکتریکی است مهم می باشد.
بنابراین خصوصیت جوشکاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق، تغییر مقطع تماس الکترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می کند.
البته چگونگی حالت های تماس
تعداد مشاهده: 322 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.rar
فرمت فایل اصلی: pptx
تعداد صفحات: 25
حجم فایل:5,091 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
جزوه- آموزش جوشکاری زیر آب - در 78صفحه-doc
تاریخچه جوشکاری
شاید بتوان زمان استفاده از اولین فرآیند جوشکاری را زمانی دانست که بشر برای ساخت یک سلاح ابتدایی از یک نوع اولیه این فرآیند (جوشکاری آهنگری) استفاده می کرد. جوشکاری آهنگری قدیمی ترین فرآیند جوشکاری می باشد، که انسان قطعات فلز را به صورت سرد یا گداخته بر روی یکدیگر قرار می داد و در اثر کوبیدن موجب اتصال آنها می شد.
در سال ۱۸۵۶ دانشمندی به نام ژول به فکر جوشکاری مقاومتی افتاد، و بعد از او الیهو تامسون آمریکائی در بین سا ل های ۱۸۷۶ تا ۱۸۷۷ به طرحهای او جامه عمل پوشاند و از جوشکاری مقاومتی استفاده کرد. امروزه یکی از روش های جوشکاری مقاومتی به نام REW به طور گسترده ای برای تولید لوله های درز دار استفاده می شود.
اما زمان پیدایش (قوس الکتریکی)به سال ۱۸۰۲ بر می گردد که دانشمندی روسی به نام واسیلی ولادیمیروویچ پتروف پی برد که اگر دو تکه زغال چوب را به قطب های باتری بزرگی وصل کنیم و آنها را به هم تماس دهیم و سپس کمی از هم جدا کنیم شعله روشنی بین دو تکه زغال دیده می شود. و انتهای آنها که از شدت گرما سفید شده است نور خیره کننده ای گسیل می دارد. هفت سال بعد دیوی (H.Davy) فیزیکدان انگلیسی این پدیده را مشاهده نمود و پیشنهاد کرد که این پدیده به احترام ولادیمیروویچ قوس ولتا نامیده شود.
سر انجام در سال ۱۸۸۱ یعنی حدود ۷۹ سال پس از کشف پتروف، موسیان قوس کربنی را برای ذوب فلزات مورد استفاده قرار داد. و در حدود ۵ سال بعد در سال ۱۸۸۶ یک دانشمندان روسی بنام برناندوز اختراع متدی را به ثبت رساند که به وسیله آن قادر بود تا یک قطعه فلزی را با الکترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الکتریکی بین قطعه و الکترود ذوب نماید برناندوز در این روش دو قطعه فلزی را در فاصله مشخص از یکدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده قوس و حرکت الکترود ذغالی در طول شکاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الکتریکی، حمام مذابی به وجود آورد که بعد از منجمد شدن شکاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید و در سال ۱۸۹۱ دانشمند دیگر روسی بنام اسلاویانوف، روش الکترود ذوب شونده را اختراع نمود. او در این روش الکترود فلزی را جایگزین الکترود ذغالی کرد که همزمان علاوه بر ایجاد قوس وظیفه فلز پرکننده را نیز به عهده داشت. در روش الکترود ذوب شونده مذاب حاصل از الکترود فلزی در فاصله بین نوک الکترود و شکاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت که این امر باعث اکسیده شدن مذاب و در نتیجه ایجاد اشکال در جوش می گردید. از طرف دیگر قوس الکتریکی به دلیل تماس با اتمسفر هوا نیز ناپایدار بود که خود به خود غیر یکنواختی جوش را به دنبال داشت.
برای برطرف نمودن عیوبی مانند کیفیت پایین فلز جوش از لحاظ مکانیکی و اکسید شدن آن همچنین ناپایداری قوس در سال ۱۹۰۵ یک صنعتگر سوئدی بنامOscar Kjellberg الکترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الکترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف از جمله آهک تشکیل می داد که قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره، مذاب حاصل از ذوب الکترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این، پوشش الکترود باعث پایداری قوس الکتریکی و یکنواخت شدن جوش می گردید. پس از سال ۱۹۰۵ با اختراع الکترود پوشش دار، صنعت این امکان را یافت تا جوش هایی با استحکام معادل فلز پایه بوجود آورد.
در جریان جنگ‌های جهانی اول و دوم، جوشکاری پیشرفت زیادی کرد. احتیاجات بشر به‌اتصالات مدرن، سبک، محکم و مقاوم در سال‌های اخیر و مخصوصاً بیست سال اخیر، سبب توسعه سریع این فن شده‌است.
در سال ۱۹۳۰ به طور همزمان در آمریکا و اتحاد جماهیر شوروی سابق تحقیقاتی برای مخفی ساختن قوس الکتریکی و دست یابی به قوسی پایدار صورت گرفت که نتیجه آن اختراع جوشکاری زیر پودری بود اما نه به شکل امروزی بلکه با استفاده از الکترود کربن؛ در حدود سال ۱۹۳۵ این روش تقریبا به شکل امروزی خود در آمد و تبدیل به روشی مناسب از لحاظ اقتصادی برای جوشکاری شد.
در جنگ جهانی اول پس از جوش خوردن ترکش های ناشی از متلاشی شدن گلوله توپ به بدنه جنگ افزار ها فرآیند جوشکاری انفجاری کشف شد. در سال ۱۹۵۸ L.R.Calr این فرایند را بر روی آلیاژ برنج به کمک مواد منفجره قوی آزمایش کرد. در سال ۱۹۶۰ Dupont اطلاعات بدست آمده تجربی این فرآیند را به صورت بین المللی ثبت کرد و در سال ۱۹۶۲صنعت روکش دهی انفجاری را به صورت تجاری در تولید سکه های سه لایه برای دولت آمریکا در آورد. در سال ۱۹۵۰ بطور همزمان در کشورهای آمریکا و آلمان غربی جوشکاری پرتو الکترونیEBWتوسعه یافت.
در سال ۱۹۶۵ سیستمهای متنوع لیزری به منظور جوشهای مدارهای الکتریکی وداخل محفظه های خلاء، و همچنین در سایر کاربردهای تخصصی که در آنها تکنولوژی های مرسوم قادر به ایجاد اتصالات مطمئن نمی باشند، توسعه داده شده است .
شاید بتوان گفت جدید ترین روش جوشکاری فرآیند جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی باشد.جوشکاری اصطکاکی اغتشاشی برای اولین بار برای آلیاژهای AL ابداع گشت و یک روش جوش کاری حالت جامد است . این روش در سال ۱۹۹۱ توسط انستیتو جهانی جوش و اتصالا TWIدر کمبریج تحت عنوان روش FSW Friction Stir Welding به صنعت دنیا معرفی شد.
انواع جوشکاری زیر آب
جوشکاری مرطوب: جوشکاری مرطوب نوعی جوشکاری است که هم
جوشکار و هم محل کار در آب قرار داشته و با آب تماس دارند.
تا نیمه دهه 1960 تمامی جوشکاری ها زیر آب بصورت جوشکاری
مرطوب انجام می شد.
جوشکاری خشک در محفظه جوشکاری زیر آب (Splash zone):
در این روش آب درتماس مستقیم با محل جوشکاری نیست و به دو روش
انجام می شود اول اینکه جوشکار و محل جوش در جای خشک قرار
دارند و دوم اینکه فقط دستان جوشکار و محل جوش در تماس با آب
نیست.
مزایای جوشکاری مرطوب
- لوازم مورد نیاز برای جوشکاری همان لوازم جوشکاری قوس الکتریکی
است که عایق (Waterproof) می باشد.
- از آنجایی که از تجهیزات استاندارد (معمول) جوشکاری استفاده
میشود بنابراین جوشکاری زیر آب می تواند به سادگی در هر مکانی
استفاده گردد.
- جوشکار زیر آب می تواند روی هر قسمت دلخواه و دارای ساختارهای
ترکیبی یا دارای دسترسی مشکل آزادانه کار کند، در حالیکه که سایر
تکنیکهای جوشکاری زیر آب ممکن است در این شرایط با مشکل برخورد
کنند.
- جوشکاری می تواند سریعتر و با هزینه کمتر انجام شود چون در نصب و
ایجاد فضای خشک زمانی مصرف نمی شود.
امکان طراحی و استفاده آزادانه از هر اندازه وصله را فراهم می نماید.
الکترود در فرآیندهای مختلف مقاومتی می تواند به اشکال گوناگونی باشد که دارای چندین نقش است از جمله هدایت جریان الکتریکی به موضع اتصال، نگهداری ورق ها بر روی هم و ایجاد فشار لازم در موضع مورد نظر و تمرکز سریع حرارت در موضع اتصال. الکترود باید دارای قابلیت هدایت الکتریکی و حرارتی بالا و مقاومت اتصالی یا تماسی (contact resistance) کم و استحکام و سختی خوب باشد، علاوه بر آن این خواص را تحت فشار و درجه حرارت نسبتاً بالا ضمن کار نیز حفظ کند. از این جهت الکترودها را از مواد و آلیاژهای مخصوص تهیه می کنند که تحت مشخصه یا کد RWMA به دو گروه A آلیاژهای مس و B فلزات دیرگداز تقسیم بندی می شوند، در جداول صفحه بعد مشخصات این دو گروه درج شده است. مهمترین آلیاژهای الکترود مس ـ کروم، مس ـ کادمیم و یا برلیم ـ کبالت ـ مس می باشد. این آلیاژها دارای سختی بالا و نقطه آنیل شدن بالایی هستند تا در درجه حرارت بالا پس از مدتی نرم نشوند، چون تغیر فرم آنها سبب تغییر سطح مشترک الکترود با کار می شود که ایجاد اشکالاتی می کند. قسمت هایی که قرار است به یکدیگر متصل شوند
باید کاملاً بر روی یکدیگر قرار داشته و در تماس با الکترود باشند تا مقاومت الکتریکی تماسی R2, R1 کاهش یابد. مقاومت الکتریکی بالا بین نوک الکترود و سطح کار سبب بالا
رفتن درجه حرارت در محل تماس می شود که اولاً مرغوبیت جوش را کاهش می دهد ثانیاً مقداری از انرژی تلف می شود.
روش های مختلفی برای اعمال فشار پیش بینی شده است که دو سیستم آن معمول تر است:
الف) سیستم مکانیکی همراه با پدال، فنر و چند اهرم
ب) سیستم هوای فشرده با درجه های اتوماتیک مخصوص که در زمان های معین هوای فشرده وارد سیستم می شود. این فشار و زمان قابل تنظیم و کنترل است.
درسیستم اول به علت استفاده از نیروی کارگر ممکن است فشار وارده غیر یکنواخت و در بعضی موارد که دقت زیادی لازم است مناسب نباشد ولی در سیستم هوای فشرده دقت و کنترل میزان فشار بیشتر است.
جوش مقاومتی برای اتصال فلزات مختلف بکار گرفته می شود. مسئله مهم این است که چگونگی خواص فیزیکی این فلزات ممکن است بر روی خواص جوش یا موضع اتصال تأثیر بگذارد. همان طور که اشاره شد حرارت برای بالا بردن درجه حرارت موضع اتصال توسط عبور جریان الکتریکی و مقاومت الکتریکی به دست می آید و یا به بیان دیگر مقاومت الکتریکی بزرگتر در زمان و شدت جریان معین تولید حرارت بالاتری می‌کند و برعکس. مقاومت الکتریکی یک هادی بستگی به طول و نسبت عکس با سطح مقطع دارد. البته جنس هادی هم که میزان ضریب مقاوت الکتریکی است مهم می باشد.
بنابراین خصوصیت جوشکاری مقاومتی با تغییر ضخامت ورق، تغییر مقطع تماس الکترود با قطعه و جنس قطعه تغییر می کند.
البته چگونگی حالت های تماس
تعداد مشاهده: 160 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.zip
فرمت فایل اصلی: docx
تعداد صفحات: 5000
حجم فایل:1,398 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
پیشبینی تنشهای پسماند جوشی به روش المان محدود غیرخطی در اتصالات لب به لب و Tشکل
تحلیل علمی و فنی جوشکاری، در طراحی اتصالات با زمینههای کاربردی فراوان همواره مورد توجه است. بر اساس ماهیت کششی تنشهای پسماند جوش، پیشبینی این میدانهای تنش در سازهحائز اهمیت است؛ زیرا این نوع تنشها، خطر ایجاد ترک، خوردگی تنشی و خستگی را در سازههای جوشی افزایش میدهند. از آنجایی که روشهای آزمایشگاهی اندازهگیری تنش پسماند جوشی اکثراً پرهزینه و زمانبر است، امروزه برای بررسی عوامل مؤثر بر ایجاد این میدانهای تنش از روش المان محدود استفاده میشود. در این تحقیق، فرآیند جوشکاری قوسی با گاز محافظ به کمک نرمافزارANSYSو با استفاده از زبان پارامتری آن برای دو نوعاتصال، یک اتصال جوشی لببهلب از جنس فولادSt37 و دیگری اتصال جوشیTشکل از جنس فولادSAE1020 به صورت یک پاسه شبیه سازی شده است. برای پیشبینی میدان تنش پسماند از تحلیل ترمومکانیکی استفاده شده است. چون حرارت ناشی از تغییر شکل پلاستیک (کرنش الاستو- ویسکو- پلاستیک) در مقایسه با حرارت فرآیند جوشکاری که به قطعه کار وارد میشود بسیار کم و قابل چشمپوشی است، از تأثیر متقابل رفتارهای حرارتی و مکانیکی بر همدیگر صرف نظر شده و به جای یک تحلیل ترمومکانیکی، دو تحلیل مستقل حرارتی و مکانیکی انجام پذیرفته است. با توجه به گرادیان دمایی بالا در ناحیه جوش، خواص ترموفیزیکی و مکانیکی ماده به صورت واقعی و متغیر با دما لحاظ شده است. همچنین برای شبیه سازی منبع گرمای متحرک جوش و حرکت مرز ماده در هنگام جوشکاری توسط فلز جوش از خاصیت مرگ و تولد المان در نرمافزار استفاده گردیده است
تعداد مشاهده: 565 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.pdf
حجم فایل:146 کیلوبایت
-
محتوای فایل دانلودی:
مشخصات فنی روند جوشکاری (wps)
مشخصات فنی روند جوشکاری (Welding Procedure Specification یا WPS)
مجموعه‌ای مکتوب از دستورالعمل‌هایی است که با رعایت آن جوش سالم ایجاد میشود. معمولاً این رویه مطابق با کد خاص، مشخصات فنی استاندارد یا تعاریف تفاسیر استاندارد نوشته میشود. مشخصات فنی روند جوشکاری یک واژه استاندارد است که جامعه جوشکاری آمریکا (AWS : American Welding Society) و جامعه مهندسان مکانیک آمریکا (ASME : American Society of Mechanical Engineering) از آن استفاده می‌کنند. در صنایع فضایی آمریکا و صنایع نظامی از لغت برنامه جوشکاری (Welding Schedule) به‌جای WPS استفاده میشود.
تعداد مشاهده: 750 مشاهده
فرمت فایل دانلودی:.pdf
فرمت فایل اصلی: pdf
تعداد صفحات: 76
حجم فایل:6,019 کیلوبایت
-
راهنمای استفاده:
مناسب جهت استفاده دانشجویان رشته مکانیک و متالوژی
-
محتوای فایل دانلودی:
در قالب PDF